Cтраница 3
Антикоррозионное анодное оксидирование производят для получения защитной пленки толщиной от 5 до 30 мк. Покрытие получают при температуре 13 - 26 С, используя постоянный или переменный ток. [31]
Анодное оксидирование стали проводится в 5 % - ном растворе бихромата калия при температуре 45 - 55 С и плотности тока 3 - 5 А / дм2 в течение 10 - 15 мин. После оксидирования детали промывают в воде и подвергают анодной обработке в растворе едкого натра ( 350 - 650 г / л) при 65 - 80 С и плотности тока 3 - 5 А / дм2 в течение 10 - 30 мин. [32]
Анодное оксидирование меди и ее сплавов проводится в растворах 150 - 250 г / л едкого натра при температуре 80 - 90 С, плотности тока 0 6 - 1 3 А / дм2 и продолжительности обработки 2С - 30 мин. Перед началом работы необходима проработка электролита с медными анодами до получения раствора с голубым оттенком. [33]
Анодное оксидирование титана и его сплавов применяется для декоративной отделки деталей. [34]
Анодное оксидирование меди и ее сплавов ведут в растворе, содержащем 150 - 250 г. л NaOH. Температура электролита 80 - 90 С, анодная плотность тока 0 5 - 2 а / дм2, продолжительность оксидирования 20 - 30 мин. [35]
Цветное анодное оксидирование выполняют путем наполнения оксидных пленок opraiui - ческп:: 1 ( адсорбционное окрашг. [36]
Анодное оксидирование титановых сплавов осуществляется следующим путем. После промывки в холодной воде детали оксидируют в одном из щавелевокислых электролитов с составами и режимами, принятыми для алюминия и его сплавов. При этом оксидная пленка приобретает яркий желтый цвет. [37]
Анодное оксидирование магниевых сплавов проводят в щелочных и кислых растворах. [38]
Анодное оксидирование резьбовых деталей из титановых сплавов предложено ( а. СССР) проводить в импульсном режиме, когда подача тока на ванну чередуется с перерывами. В зависимости от соотношения продолжительности этих периодов изменяются толщина и свойства покрытий. Для обработки сплавов ВТЗ-1, ВТ20 применяют электролит, содержащий 360 - 380 г / л H2SO4 и 15 - 30 г / л НзРО4, при анодной плотности тока в импульсе 3 - 5 А / дм2, длительности импульса 0 1 - 0 3 с, перерыва тока 0 8 - 1 с, частоте 60 - 80 импульсов в секунду. Электролит перемешивают, напряжение на ванне к концу электролиза повышается до 80 - 100 В. В течение 30 - 40 мин на сплавах формируются оксидные пленки толщиной 5 - 6 мкм. [39]
Путем анодного оксидирования из алюминиевых сплавов получают архитектурные детали различной расцветки. [40]
Анодному оксидированию подвергаются металлы с малой электронной проводимостью их окислов, следовательно, это будут окислы с р-типом проводимости. [41]
Процесс анодного оксидирования требует особенно прочного контакта детали с токопроводящей штангой ванны, как по причине большого сопротивления, оказываемого оксидной пленкой, так и из-за сильного перемешивания электролита во время оксидирования. Поэтому подвесные приспособления имеют в этом процессе очень большое значение. Кроме обеспечения надежного крепления подвеска должна также обеспечить удобный и быстрый монтаж деталей. Материалом для подвесок может служить только алюминиевый сплав; при всяком другом металле, не образующем в ванне оксидной пленки с большим электрическим сопротивлением, почти весь ток будет проходить через электролит непосредственно с подвески, минуя оксидируемые детали. [42]
Процесс анодного оксидирования в растворе хромовой кислоты следует регулировать по напряжению на клеммах ванны. Толщина пленки составляет около 3 мкм. [43]
После анодного оксидирования меди и ее сплавов поверхности приобретают черный цвет. [44]
После анодного оксидирования детали промывают в воде, сушат при - 100 СС и протирают салфетками, смоченными минеральным маслом. На деталях из меди и медных сплавов образуется черная пленка из оксида меди ( II), имеющая толщину - - - 1 мкм. Она обладает защитными свойствами, эластичностью и высокой механической прочностью. [45]