Глубокое оксидирование

Cтраница 1

Глубокое оксидирование шестерен повышает их износостойкость в 5 - 10 раз. Для оксидирования применяют 20-процентный раствор серной кислоты, рабочую температуру от - 10 до - 6 С и анодную плотность тока 2 5 а / дм2 при начальном напряжении 20 - 25 в и конечном до 40 в. Рекомендуется непрерывное перемешивание электролита. Для повышения жесткости тонкостенных трубчатых деталей до жесткости латуни применяется тот же электролит и режим оксидирования с повышением плотности тока до 5 а / дм2 и выдержкой 30 мин. Участки, не подлежащие оксидированию предварительно изолируют лаком ХВЛ-21, окрашенным добавкой метилрота. Толстые оксидные пленки на сплавах имеют глубокий черный цвет и значительную пористость. При глубоком анодном оксидировании чистота обработки деталей снижается на два класса. [1]

Корзинка для анодного оксидирования мелких деталей из алюминия. [2]

Глубокое оксидирование шестерен повышает их износостойкость в 5 - 10 раз. Для оксидирования применяют 20-процентный раствор серной кислоты, рабочую температуру от - 10 до - 6 С и плотность тока Da 2 5 а / дм2 при начальном напряжении 20 - 25 ей конечном до 40 в. Рекомендуется непрерывное перемешивание электролита. Для повышения жесткости тонкостенных трубчатых деталей до жесткости латуни применяется этот же электролит и режим оксидирования с повышением плотности тока до 5 а / дм2 и выдержкой 30 мин. Участки, не подлежащие оксидированию, предварительно изолируют лаком ХВЛ-21, окрашенным добавкой метилрота. На сплавах глубокая оксидная пленка имеет черный цвет и структуру с высокой пористостью. При глубоком анодном оксидировании чистота обработки деталей снижается на два класса. [3]

Глубокое оксидирование применяется для обработки шестерен, деталей двигателей, текстильных машин, трущихся деталей и для повышения жесткости тонкостенных деталей. В результате глубокого оксидирования срок службы деталей значительно увеличивается. Так, износостойкость шестерен из алюминиевого сплава повышается в 5 - 10 раз. [4]

Глубокое оксидирование с использованием наложенного тока ведут в 20-процентном растворе серной кислоты при температуре от - 3 до - 5 С. При обработке дюралюминия типа Д1 и Д16 суммарная плотность тока составляет 5 - 10 а / дмг при соотношении плотности постоянного и переменного тока 1: 1 и продолжительности электролиза 40 - 20 мин. Для силумина суммарная плотность тока может быть 2 5; 5; 10 а / дм3 при соотношении плотности постоянного и переменного тока 3: 1 и продолжительности электролиза соответственно 90, 60 и 30 мин. Увеличение продолжительности электролиза свыше указанной приводит к разрыхлению пленки. [5]

Глубокое оксидирование в сернокислом электролите проводится при постоянной анодной плотности тока. В процессе электролиза напряжение на ванне увеличивается за счет возрастания омического сопротивления оксидного слоя. Это, в свою очередь, вызывает увеличение количества выделяющегося джоулева тепла, необходимость отвода его и интенсивного охлаждения электролита. Анодирование при температуре электролита от - 5 до - 15 С требует специального оборудования, ведет к затруднениям в производстве и повышает стоимость обработки деталей. [6]

Глубокое оксидирование шестерен повышает их износостойкость в 5 - 10 раз. Для оксидирования применяют 20 % - ный раствор серной кислоты, рабочую температуру от 263 до 267 К и анодную плотность тока 2 5 А / дм2 при начальном напряжении 20 - 25 В и конечном до 40 В. Рекомендуется непрерывное перемешивание электролита. Оксидная пленка имеет глубину 20 - 30 мкм. Для повышения жесткости тонкостенных трубчатых деталей до жесткости латуни применяется тот же электролит и режим оксидирования с повышением плотности тока до 5 А / дм2 и выдержкой 30 мин. Глубина оксидной пленки достигает 60 мкм, а микротвердость 3 4 МПа. Участки, не подлежащие оксидированию, предварительно изолируют лаком ХВЛ-21, окрашенным добавкой метилрота. На сплавах глубокая оксидная пленка имеет черный цвет и структуру с высокой пористостью. При глубоком анодном оксидировании шероховатость поверхности деталей снижается до 2-го класса. Для охлаждения рабочего электролита до 263 К применяют обычные холодильные фреоновые установки. [7]

Глубокому оксидированию могут подвергаться алюминий и его сплавы, содержащие не более 4 5 % меди и 7 % кремния. При этом толщина пленки на сплавах при одинаковом количестве пропущенного через металл электричества будет значительно меньше чем на алюминии. [8]

Глубоким оксидированием называют процесс получения оксидных пленок, имеющих толщину более 60 мк и отличающихся высокой твердостью, износостойкостью и хорошими электроизоляционными свойствами. При определенных условиях электролиза могут быть получены пленки толщиной до 0 2 - 0 3 мм. Микротвердость их достигает 400 - 450 кГ / мм2 - Значения микротвердости меняются по толщине пленки: у основания ее твердость выше, а на внешней поверхности, где пленка под действием электролита слегка разрыхляется, твердость ниже. [9]

Глубоким оксидированием называют процесс получения оксидных пленок толщиной более 40 мкм, отличающихся высокой твердостью, износостойкостью и хорошими электроизоляционными свойствами. Такие пленки представляют практический интерес для ряда отраслей промышленности. [10]

Для глубокого оксидирования используют электролит, содержащий 180 - 200 г / л химически чистой или аккумуляторной серной кислоты, не больше 30 г / л алюминия и 0 5 г / л меди. При упрочнении сплавов АМг, АМЦ, АЛ2, АЛ4 анодная плотность тока поддерживается в пределах 2 5 - 5 А / дм2, а температура электролита 5 - 0 С. Начальное напряжение обычно составляет 20 - 24 В. При обработке вторичных сплавов температуру электролита рекомендуется снижать до-10 С. Для оксидирования можно использовать как постоянный, так и переменный ток. Лучшие результаты получаются при наложении переменного тока на постоянный. [11]

Процесс глубокого оксидирования имеет технологические трудности, вызываемые нарушением режима охлаждения, отклонением состава электролита от нормы, недостаточной подготовкой поверхности, наличием на деталях острых углов и граней. Размеры деталей при оксидировании увеличиваются приблизительно на половину толщины оксидного слоя. [12]

Влияние борирования на износостойкость деталей тракторных гусениц. [13]

Для глубокого оксидирования используют электролит, содержащий 180 - 200 г / л химически чистой или аккумуляторной серной кислоты, не больше 30 г / л алюминия и 0 5 г / л меди. [14]

Страницы: 1 2 3