Cтраница 2
При глубоком оксидировании по мере роста оксидной пленки напряжение на ванне повышается и достигает 70 - 110 в. [16]
Если при глубоком оксидировании напряжение на ванне длительное время не увеличивается, это указывает на то, что идет растравливание пленки. Внезапное падение напряжения свидетельствует об электрическом пробое оксидного слоя. Резкое повышение напряжения указывает на быстрый рост оксида, что связано с недостаточным охлаждением. Во всех указанных случаях необходимо прервать электролиз, чтобы выяснить и устранить причину нарушения нормального режима процесса. [17]
Наиболее широко применяются глубокое оксидирование и эматалирование. [18]
Детали, подвергающиеся глубокому оксидированию, не должны иметь острых граней и углов, так как на этих участках легче всего происходит травление или прогар пленки. Размеры детали при оксидировании увеличиваются примерно на половину толщины образовавшегося оксидного слоя. [19]
При подборе деталей для глубокого оксидирования следует учитывать, что образование толстых оксидных пленок приводит к значительному снижению предела усталости металла и ухудшению чистоты поверхности. Последующим полированием с пастами удается несколько восстановить предел усталости, но он все же не достигает значений, характерных для неоксидированного алюминия. [20]
При подборе деталей для глубокого оксидирования следует учитывать, что образование толстых оксидных пленок приводит к ухудшению некоторых механических свойств металла: уменьшается предел выносливости, относительное удлинение и сужение поперечного сечения образцов. Это влияние глубокого оксидирования незначительно при малой толщине пленки и возрастает с ее увеличением. После удаления оксидного слоя свойства металла остаются такими же, какими были до анодной обработки. [21]
Лучшие результаты по качеству пленок дает глубокое оксидирование алюминия и его сплавов с магнием и марганцем. [22]
Микротвердость таких пленок достигает 600 - 700 кГ / мм2 при толщине 10 - 12 мк, что значительно выше твердости пленок, получаемых глубоким оксидированием в серной кислоте. Удельное объемное электросопротивление эматалевых пленок 109 - 1014 ом-см, прочность на электрический пробой, при толщине 20 мк, около 600 в. Пленки эти имеют серовато-молочный цвет и хорошо окрашиваются органическими красителями в мягкие пастельные тона. Благодаря собственной окраске пленок цвет их, получаемый после окрашивания, несколько отличается от цвета красителя. Так при окраске красителем желтым 53 получается зеленовато-желтый цвет, алым - синевато-красный, фиолетовым - красновато-оранжевый. [23]
В первом электролите получаются пленки толщиной 10 - 20 мкм, их микротвердость достигает 600 - 700 кГ / мм2, что выше твердости пленок, получаемых глубоким оксидированием в сернокислом электролите. [24]
Оксидирование деталей производится в электролите, содержащем серную кислоту, алюминий и медь. Глубокое оксидирование дает пленку толщиной более 60 мкм с высокой твердостью. Процесс оксидирования применяется с целью повышения износостойкости зубчатых колес, деталей двигателей и других деталей, в том числе из алюминия и его сплавов. При работе со смазкой износостойкость деталей повышается в 5 - 10 раз. Перспективно применение оксидирования для обработки устьевых ( полированных) штоков штанговых установок. [25]
Глубокое оксидирование применяется для обработки шестерен, деталей двигателей, текстильных машин, трущихся деталей и для повышения жесткости тонкостенных деталей. В результате глубокого оксидирования срок службы деталей значительно увеличивается. Так, износостойкость шестерен из алюминиевого сплава повышается в 5 - 10 раз. [26]
При подборе деталей для глубокого оксидирования следует учитывать, что образование толстых оксидных пленок приводит к ухудшению некоторых механических свойств металла: уменьшается предел выносливости, относительное удлинение и сужение поперечного сечения образцов. Это влияние глубокого оксидирования незначительно при малой толщине пленки и возрастает с ее увеличением. После удаления оксидного слоя свойства металла остаются такими же, какими были до анодной обработки. [27]
Эффективным является использование режима постоянной мощности или режима падающей мощности, при которых уменьшается количество выделяющегося в зоне реакции тепла. Хорошие результаты были получены при использовании для глубокого оксидирования электролитов на основе сульфосалициловой кислоты, оказывающих менее активное растворяющее действие на пленку, чем сернокислый электролит. [28]
Различие в составе анодируемых сплавов сказывается и на изменении размеров деталей. Для ориентировочных расчетов принимают, что при глубоком оксидировании увеличение толщины деталей на сторону составляет около половины толщины оксидной пленки. [29]
Необходимость применения специальных приемов для охлаждения анодируемых деталей вызывает технологические трудности в производстве. Поэтому представляют интерес работы, направленные на упрощение процесса глубокого оксидирования. Скорость формирования оксидных пленок может быть повышена, если вести электролиз при наложении переменного тока на постоянный. Большой интерес представляют опыты по оксидированию с применением режима постоянной мощности тока. Процесс начинают при высокой плотности тока и поддерживают постоянную мощность, контролируя ее по ваттметру. Плотность тока постепенно снижается. Благодаря этому количество выделяющегося джоулева тепла не увеличивается с ростом пленки, как это происходит при оксидировании с постоянной плотностью тока. Электролит должен очень интенсивно перемешиваться механической мешалкой со скоростью 1000 - 2000 об / мин. В этих условиях возможно получение оксидных пленок большой толщины при повышении температуры электролита до комнатной. [30]