Операция - спекание
Cтраница 2
С каждым годом все большее число работ посвящается разработке новых металлокерамических материалов и технологии получения различных изделий из металлических порошков. В ходе этих исследований особое внимание уделяется операции спекания, во время которой формируются все основные свойства готового изделия. Для изучения процессов, протекающих при спекании металлических порошков и полученных из них прессованных заготовок, используются разные методы. [16]
Осадок в стакане, в котором производилось выщелачивание спека, проверяют на полноту спекания, для этого прибавляют 3 мл концентрированного НС1, 1 мл щнцентрированного раствора НМОз и нагревают на водяной бане до полного растворения осадка. Если полного растворения не наблюдается, то операцию спекания следует повторить, взяв новую навеску молибденовой руды. [17]
Дозированные количества смеси ( обычно около 50 мг) засыпают в молибденовые цилиндры, запрессовывают на обычных гидравлических прессах при давлении около 15 - 25 т / см2, при котором достигаются наилучшие результаты с точки зрения контакта частиц, пористости и механической прочности катодов, а также скорости диффузии бария на эмиттирующую поверхность. Заготовки с запрессованной смесью компонентов загружаются в молибденовые лодочки и поступают на операцию спекания в высокотемпературные водородные печи. [18]
Во время прогрева в инертной атмосфере или в вакууме припой расплавляется, соединяется с активным металлом и образует сплав, который смачивает керамику, создавая прочное соединение между керамикой и металлом. Основное преимущество пайки активным металлом состоит в том, что при этом необходима только одна операция спекания. [19]
Каждое изделие будет иметь свои характерные дефекты, определяющие пригодность его к эксплуатации. Например, низкое качество и нарушение режимов технологического процесса изготовления металлостеклян-ных корпусов для МЭ и ИМ на операциях спекания стекла, гальванического покрытия, лужения выводов и отливки основания корпуса приводят к образованию микротрещин и пор в стекле, к скоплению в местах спая стекла с металлом кислотных или щелочных остатков, приводящих к коррозионным процессам в выводах и их дальнейшему облому, а также к увеличению токов утечки между выводами. [20]
Различные легкоплавкие добавки часто используются в весьма небольших количествах с целью активизации спекания и достижения высокой плотности. Операции спекания проводят или в атмосфере защитных газов ( Н2, Аг) или в вакууме. [21]
 |
Схема получения прутков из спеченного алюминиевого. [22] |
Практическое значение имеют две технологические схемы спекания брикетов САП. Одна из них применяется для крупногабаритных брикетов, полученных методом холодного брикетирования на горизонтальных прессах. Операцию спекания производят в колодцах гомогенизации, оборудованных вентиляционными системами. [23]
Этот способ в отличие от выдавливания с активными силами трения имеет применение при производстве деталей из порошковых сталей. Его преимуществом является практически неограниченная возможность легирования железного порошка порошками других металлов. Поскольку операция спекания следует после операции, выполняемой в штампе, легирование практически не влияет на величину удельной силы штамповки. [24]
Неплавкие фторопласты ( Ф-4 и Ф-4 Д) экс-трудируют в трубы на специальных поршневых экструдерах. Фторопласт Ф-4 Д применяют для получения тонкостенных труб. При получении труб из неплавких фторопластов необходима операция спекания материала при 400 - 500 С. [25]
Пленочный метод использует опыт керамической технологии. Из шликера, составленного на основе стеклянного порошка и специальной органической связки, отливают тонкие пленки толщиной порядка 150 мкм. Из таких пленок и тонкой серебряной фольги собираются конденсаторные секции, которые затем проходят операцию спекания для остекловывания эмали. [26]
Его изготовляют из проволоки, навитой в спиральные заготовки. Пакет заготовок спрессовывают в обойме желаемых размеров и формы. Металловолокновые пластины отличаются высокой прочностью и пористостью до 60 %; при их использовании ( вместо металлокерамики) отпадает необходимость в операции спекания. [27]
Его изготовляют из проволоки, навитой в спиральные заготовки. Пакет заготовок опрессовывают в обойме желаемых размеров и формы. Металловолокновые пластины отличаются высокой прочностью и пористостью до 60 %; при их использовании ( вместо металлокерамики) отпадает необходимость в операции спекания. [28]
Металлические порошки получают размолом, грануляцией жидкого металла, восстановлением из окислов, электролизом. Формообразование металлокерамических деталей осуществляют прессованием. Основные физические свойства металлокерамика приобретает после операции спекания. Подбором состава металлического порошка с добавлением окислов металлон и металлических химических соединений получают уникальные свойства металлокерамических деталей: стабильные магнитные свойства, дугостойкость, износостойкость, высокую твердость. Процессы создания металлокерамических детален относят к порошковой металлургии. [29]
Фрикционные металлокерамические материалы готовятся как на медной, так и на железной основе. Тормозные материалы на медной основе обычно содержат 60 - 75 % Си, 5 - 10 % Sn, 6 - 15 % Pb, 5 - 8 % графита, 0 6 % Si ( или SiO2) и 0 - 10 % Fe. Операция спекания совмещается с привариванием тонкого фрикционного слоя к стальной основе ( для повышения механической прочности) в печах колокольного типа в инертной атмосфере при 750 - 850 С в течение 30 - 40 мин. Коэффициент трения такого материала составляет 0 15 - 0 50 в зависимости от состава. [30]
Страницы: 1 2 3