Cтраница 1
Определение погрешностей обработки и измерения ( в частности, погрешностей активного контроля) должно производиться в два этапа. При этом систематические погрешности должны суммироваться алгебраически, а собственно случайные - квадратически. Однако при сложных методах получения и измерения размеров не всегда заранее известны все определяющие факторы, от которых зависит точность рассматриваемого процесса, не всегда известны их величина и характер, законы распределения и взаимосвязи. [1]
Для определения погрешностей обработки были проведены измерения обработанных деталей на партии деталей в 100 шт. [2]
Для определения погрешности обработки за счет износа направляющих рассмотрим, как влияет их износ на изменение диаметра обтачиваемого изделия ( фиг. При этом необходимо иметь в виду, что износ направляющих суппорта токарного станка практически не влияет на точность обработки, так как возникающее при этом опускание и смещение суппорта скажется лишь на начальной установке резца. [3]
Для определения погрешностей обработки, как и при точении, необходимо учесть жесткость передней и задней бабок и жесткость самой заготовки. [4]
При определении погрешности обработки, возникающей при износе направляющих станка, необходимо связать износ некоторых граней с отклонением траектории движения инструмента или детали от прямолинейного движения и затем установить влияние отклонения на форму и размер обрабатываемого изделия. При этом следует учитывать характер касания направляющих суппорта и станины и форму их изношенной поверхности по длине направляющих. [5]
При прогнозном определении погрешностей обработки ( в том числе погрешностей активного контроля размеров) основная трудность заключается в отсутствии для такого расчета надежных исходных данных. До сих пор отсутствуют достаточно объективные данные по размерному износу режущего инструмента, а также силовым и тепловым деформациям технологических систем. Более того, эти данные нередко носят противоречивый характер. В настоящее время параметры различных эмпирических зависимостей настолько широки, что при расчетном определении погрешностей нередко возникают недопустимо большие расхождения. [6]
Рассмотрим примеры определения погрешностей обработки, вызываемых упругими отжатиями элементов технологической системы. [7]
Статистический метод определения погрешностей обработки достаточно полно освещен в трудах по технологии машиностроения и в специальной литературе 1; поэтому ограничимся лишь кратким изложением сущности метода, основанного на наблюдениях результатов обработки деталей машин, проводимых в производственных условиях. [8]
При статистических методах определения погрешностей обработки условно различают так называемые случайные погрешности и систематические погрешности. [9]
Наиболее простая задача - определение погрешности обработки в результате температурных деформаций заготовки - решается в предположении ее постоянного температурного поля. Это предположение можно считать достаточно точным, если поверхность заготовки обрабатывается за несколько проходов, за несколько последовательно выполняемых переходов, а также несколькими режущими инструментами ( многорезцовое обтачивание одной ступени), в результате чего тепло распределяется равномерно. [10]
Наиболее простая задача - определение погрешности обработки в результате температурных деформаций заготовки - решается в предположении ее постоянного температурного поля. [11]
Наиболее простая задача - определение погрешности обработки из-за температурных деформаций детали - решается в предположении ее постоянного температурного поля. Это предположение можно считать достаточно точным, если обработка данной поверхности ведется за несколько проходов, за несколько последовательно выполняемых переходов, а также несколькими режущими инструментами ( многорезцовое обтачивание одной ступени), в результате чего получается равномерное распределение тепла. [12]
Расчетный метод применим для определения погрешностей обработки в связи с действием сил резания в упругой системе СПИД. [13]
В предстоящих исследованиях для создания нормативов на операционные допуски будут, несомненно, использованы статистические методы определения погрешностей обработки. Этим методам, весьма эффективным в условиях массового и крупносерийного производства, в аппаратостроении, вероятно, будет предшествовать расчетно-аналитический метод, который базируется на анализе производственных погрешностей. [14]
Если ширина шлифовального круга мала, то его давление на заготовку в радиальном направлении осуществляется по небольшой площадке. Для определения погрешностей обработки, как и при точении, необходимо учесть жесткость передней и задней бабок и жесткость самой заготовки. Вместо жесткости суппорта в расчет должна быть принята жесткость узла шпиндельной бабки шлифовального круга. [15]