Cтраница 2
В табл. 88 приведены составы растворов, применяемые для определения пористости покрытия. [16]
Ввиду относительной инертности пластмасс был предложен так называемый абсорбционный метод определения пористости покрытий. Перед испытанием образец покрывают со всех сторон металлом и взвешивают. После этого его погружают в растворитель, в котором растворяется данная пластмасса. Например, для полистирола подходящим растворителем служит толуол. К растворителю иногда добавляют краситель, растворимый в нем. Образец выдерживают в растворителе в течение 1 - 24 ч, затем ему дают обсохнуть и сразу же взвешивают еще раз. По разности двух взвешиваний определяют прирост в весе, вызванный набуханием образца в растворителе, проникшем сквозь покрытие. Этот прирост в весе и является мерой пористости металлического покрытия. Если к растворителю был добавлен краситель, то, разрезав образец, можно определить глубину проникновения растворителя в массу. [17]
В связи с этим ряд работ по изучению антикоррозионных свойств никель-фосфорных покрытий и факторов, обусловливающих эти свойства, был посвящен определению пористости покрытий. [18]
Для определения пористости покрытий используют методы погружения, паст и наложения фильтровальной бумаги, основанные на взаимодействии основного металла или металла подслоя с реагентом в местах пор с образованием окрашенных соединений. [19]
Коррозионная стойкость катодных покрытий в основном определяется их пористостью, поэтому исследователь должен уметь быстро провести такое определение. Существуют различные методы определения пористости покрытий; наиболее простые и распространенные - коррозионные и электрохимические. [20]
Более простым, однако, является метод заполнения пор образцов водой и взвешивания их до и после насыщения. Этот метод применим для определения пористости покрытий непосредственно на образце. При этом материал покрываемого образца должен быть беспористым. [21]
Очень широко на практике для определения пористости используется метод заполнения пор водой и взвешивания образцов до и после насыщения. Этот способ применим для - определения пористости покрытий непосредственно на образце. [22]
Существуют два варианта метода определения пористости: наложение на испытуемую поверхность фильтровальной бумаги, пропитанной соответствующим реактивом, и заливка этим реактивом ( с добавкой желатина) испытуемого участка, трудно доступного для наложения фильтровальной бумаги. Этот метод основан на образовании в порах покрытия гальванических микроэлементов, в которых растворяющимся электродом - анодом - является основной металл или подслой. Для определения пористости покрытий медью, никелем, оловом, свинцом, хромом, нанесенных на стальную поверхность, применяют обычно раствор железосинеродистого калия, с которым ионы железа, возникающие в результате действия гальваноэлементов, образуют в порах окрашенное соединение - турнбулеву синь. По количеству синих пятен, приходящихся на единицу поверхности, судят о степени пористости покрытия. [23]
Существует несколько методов определения пористости покрытия, из которых самым доступным является химический, основанный на окрашивании участков, где имеются поры. При этом в порах покрытия образуются гальванические микроэлементы, в которых растворяющимся электродом - анодом - является основной металл или подслой. Для определения пористости медных, никелевых, оловянных, свинцовых, хромистых покрытий, нанесенных на стальную поверхность, применяют обычно раствор железосинеродистого калия, с которым ионы железа, возникающие в результате действия гальваноэлементов, образуют в порах окрашенное соединение - турнбулеву синь. [24]
Покрытия, нанесенные на поверхность деталей, могут соответствовать своему назначению только в том случае, если они отвечают определенным требованиям. Эти требования различны для разных условий эксплуатации деталей, но во всех случаях покрытие должно быть плотным, гладким, без поверхностных дефектов и обладать достаточно прочным сцеплением с основным металлом. Контроль качества электрохимических и химических покрытий заключается в следующем: 1) контроль по внешнему виду; 2) проверка толщины покрытия; 3) определение пористости покрытия; 4) испытание на сцепление покрытия с основным металлом; 5) определение механических свойств покрытия; 6) испытание на коррозионную устойчивость. [25]
При оценке никелевого покрытия с подслоем меди по стали бумагу пропитывают раствором, содержащим в литре воды 10 г же-лезосинеродистого калия и 20 г поваренной соли. В тех местах, где имеются сквозные поры до стали, появляются синие пятна, а в-тех местах, где поры доходят до меди, - красно-бурые. Кроме того, существуют методы определения пористости, основанные на анодной обработке покрытых деталей в определенных растворах, в результате чего в пористых местах образуются окрашенные точки, а также способы заливки деталей определенным раствором, в результате чего на поверхности появляются окрашенные точки. Этот метод применяется для определения сплошной пористости покрытия деталей сложной формы при многослойном покрытии. [26]
Было исследовано влияние концентрации металлов, рН, специальных добавок к электролиту, температуры и плотности тока на качество и состав катодных осадков, выход по току и катодную поляризацию. Катодами служили обычно полированные пластины из латуни Л-90 толщиной 0 15 мм и только для определения пористости покрытия применялись пластины из консервной жести. [27]