Опыт - передовой завод
Cтраница 3
Вопросы внедрения на заводах новой техники в свете решений XXIII съезда КПСС приобретают особое значение. Они неразрывно связаны с экспериментированием новых способов обработки, с изучением и обобщением опыта передовых заводов, внедрением в производство новой техники, технологии и организации производства. Организация и планирование работ по внедрению новой техники и обобщение достижений в области передовой технологии и организации производства возлагаются на бюро новой техники, входящее в состав технического отдела завода. Научно-исследовательскую работу по внедрению новой техники и технологии ведут отделы главного конструктора, технолога и металлурга, используя для этого экспериментальный цех и лабораторную базу. [31]
Величины припусков, рекомендуемые справочниками, обычно приводятся без учета особенностей технологического процесса и технической культуры производства, поэтому, учитывая опыт передовых заводов, могут быть в ряде случаев скорректированы. [32]
При составлении книги в основном использованы материалы, полученные авторами. В книге освещены результаты работ, проведенных во ВНИИавтогенмаш и его филиале в г. Воронеже, ВНИИ техники безопасности МХП, Гипрокислороде МХП и др. Отражен также опыт передовых заводов, станций и цехов по производству ацетилена из карбида кальция. [33]
Чтобы правильно установить норму выработки, необходимо произвести тщательное исследование процесса производства, изучить опыт лучших стахановцев, произвести ряд технических расчетов, с привлечением последних достижений науки и техники. Только такие технически обоснованные нормы выработки обеспечивают выполнение плана и содействуют дальнейшему развитию стахановских методов труда. Опыт передовых заводов показывает, что при правильно установленных нормах выработки технические нормы перекрываются, производительность агрегатов оказывается значительно выше проектной. [34]
 |
Состав газов, образующихся при получении саж. [35] |
Термодеструкцию в жидкой фазе ( коксование) проводят без-доступа воздуха. При коксовании нефтяных остатков получают газ, бензин, средние и тяжелые коксовые дистилляты и кокс. Существует точка зрения, что цель процесса коксования - производство кокса; при этом мало учитывается значение жидких и газообразных продуктов, суммарный выход которых может достигать 70 % на исходное сырье. Как показывает опыт передовых заводов, наибольшая эффективность коксования наблюдается при комплексном подходе-когда облагораживанию и квалифицированному использованию всех продуктов коксования уделяется внимание в равной мере. [36]
 |
Состав газов, образующихся при получении саж. [37] |
Термодеструкцию в жидкой фазе ( коксование) проводят без доступа воздуха. При коксовании нефтяных остатков получают газ, бензин, средние и тяжелые коксовые дистилляты и кокс. Существует точка зрения, что цель процесса коксования - производство кокса; при этом мало учитывается значение жидких и газообразных продуктов, суммарный выход которых может достигать 70 % на исходное сырье. Как показывает опыт передовых заводов, наибольшая эффективность коксования наблюдается при комплексном подходе - когда облагораживанию и квалифицированному использованию всех продуктов коксования уделяется; внимание в равной мере. [38]
Одним из главных теоретических и практических вопросов, требующих быстрого решения, становится развитие методов технической диагностики. То, что сделано в этом направлении в станкостроении, совершенно недостаточно для повышения надежности оборудования и освобождения цехового персонала от непрерывного обслуживания и наблюдения за его работой. Тем не менее уже накоплен известный опыт решения отдельных вопросов диагностирования технологического оборудования на предприятиях автомобильной, станкостроительной и ряда других отраслей промышленности. Значительный интерес представляет изучение опыта передовых заводов машиностроения по диагностированию двигателей внутреннего сгорания, газотурбинных и дизелей, компрессоров, судового, авиационного и автотракторного электро -, пневмо - и гидрооборудования, электрических сетей, телевизионной и радиоаппаратуры, строительно-дорожных и сельскохозяйственных машин, тепловозов, и электровозов, вагонов. [39]
После установки центровой оправки с фрезой и закрепления заготовки переходят к выбору и назначению режимов резания, которые должны обеспечить экономически наиболее выгодные условия изготовления конкретной детали при соблюдении заданных технических условий. Выбор режимов резания заключается в определении величин глубины резания, подачи, скорости резания и мощности резания. Необходимо также определить ширину фрезерования, диаметр и ширину фрезы, тип станка и другие данные. Выбор режимов резания зависит от многих факторов, взаимно влияющих друг на друга. При назначении режимов резания необходимо придерживаться определенной последовательности в выборе составляющих элементов при обязательном учете условий обработки. Выбор режимов резания производят по таблицам режимов резания, составленных на основе исследовательских работ и опыта передовых заводов. Таблицы режимов резания составлены для обработки черных и цветных металлов инструментами из быстрорежущей стали, твердых сплавов и минера-локерамики. [40]
Страницы: 1 2 3