Накопленный опыт - изготовление
Cтраница 1
Накопленный опыт изготовления и эксплуатации сварных конструкций показывает, что надежность их работы в весьма сильной степени зависит от целого комплекса вопросов, связанных с конкретными условиями их работы, с выбором основного металла конструкции и сварочных материалов, форм сопряжения отдельных деталей и технологией производства. Поэтому для оценки прочности сварных соединений необходимо предварительно ознакомиться с особенностями сварных конструкций и с их общей характеристикой. [1]
Накопленный опыт изготовления и эксплуатации сварных конструкций показывает, что надежность их работы в весьма сильной степени зависит от целого комплекса вопросов, связанных с конкретными условиями их работы, с выбором основного металла конструкции и сварочных материалов, форм сопряжения отдельных деталей и технологией производства. [2]
На практике при выборе типа литниковой системы и определении сечения элементов системы для той или иной отливки используют накопленный опыт изготовления подобных отливок. Иногда после изготовления первой партии отливок появляется необходимость внесения поправок в конструкцию и размеры элементов литниковой системы. [3]
Нормы составлены на основании результатов проведенных за последние годы теоретических и экспериментальных исследований прочности элементов, находящихся под действием давления, с учетом накопленного опыта изготовления и эксплуатации паровых котлов. [4]
Нормы составлены на основании результатов проведенных за последние годы теоретических и экспериментальных исследований прочности элементов, находящихся под действием давления, с учетом накопленного опыта изготовления эксплуатации паровых котлов. [5]
 |
Сопоставление опытных данных по длительной прочности труб под внутренним давлением с расчетными ( опыты ЦКТИ. [6] |
Первое издание норм выпущено в 1950 г., после этого они пересматривались в 1953, 1956 гг. ( дополнения 1958 и 1959 гг.) и в 1965 г. При пересмотре учитывались результаты теоретических и экспериментальных исследований и накопленный опыт изготовления и эксплуатации. [7]
В 1930 - 1931 гг. на ЛМЗ и Л КЗ были организованы технологические службы, в задачу которых входила разработка на основе накопленного опыта изготовления турбин технологических процессов. [8]
Отдельные секции этих коробов, изготовленных из металлов, представляют собой крупногабаритные сварные конструкции прямоугольного сечения и длиной в несколько метров. Секции соединяют одну с другой и с камерами с помощью фланцев. Для увеличения жесткости к внешней и внутренней поверхностям / приваривают усиливающие ребра. Для облегчения ремонта и монтажа короба часто снабжают монтажными люками. В зависимости от характера производства число секций на один транспортер может достигать нескольких десятков. Общая протяженность транспортеров при этом составляет часто несколько сотен метров. Корпуса таких транспортеров изготовляют из листовой коррозионно-стойкой стали 12Х18Н9Т толщиной 3 мм, ребра жесткости - из листов толщиной 5 мм, фланцы и рельсовые пути - из тюлос толщиной 8 мм. Общая масса одной такой секции достигает 300 - 500 кг. Таким образом, только на изготовление одного транспортера может расходоваться от 2 до 10 т и более дорогостоящей и дефицитной хромоникелевой стали. Накопленный опыт изготовления оборудования радиохимических производств из углеродистых сталей с эпоксидными лакокрасочными покрытиями позволяет существенно сократить затраты нержавеющей стали для производства транспортеров. При этом отпадает необходимость сложных и дорогостоящих операций полировки поверхности конструкций и облегчается их изготовление. Стоимость транспортера с эпоксидным покрытием снижается в 5 - 10 раз. [9]
Страницы: 1