Cтраница 2
После проведения испытания образец выдерживают при 20 2 С в течение 2 ч и производят осмотр покрытия. Покрытие должно быть без изменений. [16]
Затем стержни вынимают, охлаждают, осторожно промывают, опуская в сосуд с водой, вытирают и производят осмотр покрытия. [17]
Пластинки с покрытием после извлечения из бензина или масла выдерживают на воздухе при 20 2 С в течение 2 ч, после чего производят осмотр покрытия невооруженным глазом. [18]
При раздельном способе производства изоляционно-укладочных работ, когда трубопровод находится на берме траншеи, изоляционное покрытие может быть повреждено от оплывания на солнце, растрескивания на морозе, продавливания на лежках и других посторонних механических воздействий; дефекты могут быть выявлены при осмотре покрытия, после чего должен быть выполнен ремонт покрытия с последующей проверкой качества дефектоскопом. [19]
При раздельном способе производства изоляционно-укладочных работ, когда трубопровод находится на берме траншеи, изоляционное покрытие может быть повреждено от оплывания на солнце, растрескивания на морозе, продавливания на лежках и других посторонних механических воздействий; дефекты могут быть выявлены при осмотре покрытия, после чего должен быть выполнен ремонт покрытия с последующей проверкой качества дефектоскопом. [20]
После испытания на влагостойкость допускается потеря глянца, изменение оттенка покрытия. Осмотр покрытия производят через 2 ч при 20 2 С после изъятия пластинок из камеры. [21]
Проверка качества обкладки путем осмотра покрытия не всегда позволяет обнаружить дефекты. Небольшие отверстия и проколы могут остаться незамеченными. Поэтому необходимо испытывать обкладку на сопротивление электрическому току, соединяя один из полюсов с металлом аппарата и подводя другой полюс к тем местам обкладки, где можно предполагать присутствие дефектов; падение напряжения указывает на наличие отверстия. Для такого контроля предложены переносные аппараты. [22]
Проверка качества обкладки путем осмотра покрытия не всегда позволяет обнаружить дефекты. Небольшие отверстия и проколы могут остаться незамеченными. Поэтому необходимо испытывать обкладку на сопротивление электрическому току, соединяя один из полюсов с металлом аппарата и подводя другой полюс к тем местам обкладки, где можно предполагать присутствие дефектов; падение напряжения указывает на наличие отверстия. [23]
По окончании вулканизации тиоколового покрытия его подвергают проверке путем внешнего осмотра, так как применение для этой цели электродефектоскопа не представляется возможным, ввиду электропроводимости герметика У-ЗОм. Дефекты, выявленные при осмотре покрытия ( сквозные поры, пузыри, вздутия и др.), дополнительно перекрываются гепметиком У-ЗОм. ПРИ работе с герметикой У-ЗОм необходимо учитывать огнеопасность растворителей, входящих в состав клея и рабочей смеси, и соблюдать соответствующие правила по технике безопасности и противопожарным мероприятиям. [24]
Размеры деталей, подлежащих размерному хромированию, проверяются стандартными мерительными инструментами до и после хромирования с целью определения толщины осажденного хрома. Качество пористого хрома оценивается по эталонному образцу осмотром покрытия через лупу с 30-кратным увеличением. Местная толщина слоя хромовых защитно-декоративных покрытий определяется химическими или физическими методами контроля. Удаление дефектных хромовых покрытий осуществляется химическим или электрохимическим способом. Химический способ удаления хромового покрытия состоит в растворении его в соляной кислоте, разбавленной в отношении 1: 1, при температуре раствора 25 - 35 С. [25]
В ЛНПО Пигмент разработана трехупаковочная цинкси-ликатная краска В-ЖС-41, представляющая собой суспензию пигментов и наполнителей в водном растворе силиката калия. Компонентами краски являются: калиевое жидкое стекло плотностью 1 33 - 1 35 г / см3, цинковый порошок марок ГШ-1 и ПЦ-2, тиксотропная добавка - каолин, алюминиевая пудра ПАП-1 или ПАП-2, хромовый ангидрид, техническая ортофос-форная кислота и вода. Осмотр покрытий после 2 лет эксплуатации показал, что они находятся в хорошем состоянии. [26]
С, по истечении указанного времени пластинку вынимают и сразу же помещают в термостат, где выдерживают в течение 1 ч при 60 2 С. Указанный цикл повторяют шесть раз. После этого пластинку охлаждают и производят осмотр покрытия. Не допускается шелушения и растрескивания покрытия. [27]
После высыхания покрытия стержни погружают в раствор реагента, налитый в закрытый эксикатор. Раствор должен покрывать стержни примерно на 2 / з высоты покрытия. Затем стержни вынимают, охлаждают, промывают водой, протирают фильтровальной бумагой и производят осмотр покрытия. После осмотра покрытие удаляют растворителем ( ацетоном) и осматривают металл на наличие коррозионных поражений. [28]
Пластинку с высушенным покрытием помещают в термостат ( реже в муфель) и нагревают, а затем вынимают и не позднее чем через 5 мин помещают в холодильную камеру, после удаления из которой завершают первый цикл испытаний. После этого сразу помещают покрытие в термостат, а оттуда в холодильную камеру, завершая второй цикл испытаний, или сначала осматривают покрытие после выдержки при 20 2 С, а затем приступают ко второму циклу. Число циклов, температурный перепад, продолжительность выдержки пластинок в термостате и холодильной камере, продолжительность выдержки перед осмотром покрытий должны соблюдаться в полном соответствии с требованиями технических условий на испытуемый лакокрасочный материал. Покрытие считают выдержавшим испытание, если оно в результате проверки соответствует техническим условиям по внешнему виду и свойствам пленки. [29]
Пластинку с высушенным покрытием помещают в термостат ( реже в муфель) и подвергают нагреву, а затем вынимают и. После этого или сразу помещают покрытие в термостат, а оттуда в холодильную камеру, завершая второй цикл испытаний, или сначала осматривают покрытие после выдержки при 20 2 С, а затем приступают ко второму циклу. Число циклов, температуры испытания, продолжительность выдержки пластинок в термостате и холодильной камере, продолжительность выдержки перед осмотром покрытий должны соблюдаться в полном соответствии с указаниями технических условий на испытуемый лакокрасочный материал. Покрытие считают выдержавшим испытания, если оно в результате проверки соответствует техническим условиям по внешнему виду и свойствам пленки. [30]