Cтраница 4
Единая система технологической подготовки производства ( ЕСТПП) представляет собой систему организации и управления процессом технологической подготовки производства. Основное назначение ЕСТПП заключается в создании необходимых условий для подготовки любого типа производства к освоению и выпуску изделий высшей категории качества в кратчайшие сроки при минимальных затратах. КСТПП обеспечивает коренную перестройку методов подготовки производства в машино - и приборостроении, В этих стандартах предусмотрено широкое применение прогрессивных типовых технологических процессов, стандартной переналаживаемой оснастки и агрегатного оборудования; насыщение производства средствами механизации и автоматизации; совершенствование инженерно-технических и управленческих работ. [46]
Типовые технологические процессы наиболее целесообразны для производств с устойчивой номенклатурой изделий. При больших количествах однотипных узлов в типовых процессах можно применять более совершенные методы сборки, шире использовать средства механизации и автоматизации, а также применить типовую и переналаживаемую оснастку. Типизация технологических процессов способствует сокращению сроков подготовки производства и ее удешевлению. Типовые процессы сборки целесообразно разрабатывать на характерные типовые узлы данного производства, а также на унифицированные и стандартизованные узлы и изделия. [47]
Всего программа предусматривает создание 370 стандартов и 55 методик, развивающих только основной комплекс стандартов ЕСТПП. Ее реализация основана на дальнейшей большой теоретической работе научных организаций Госстандарта и машиностроительных министерств, направленной на расширение, углубление и конкретизацию отраслевых технических систем подготовки производства. Так, стандарты и методики, разработанные в развитие стандартов ЕСТПП ГОСТ 14.305 - 73 и ГОСТ 14.310 - 73, предусматривают всемерное увеличение нормативно-технической документации, обеспечивающей специализацию производства переналаживаемой оснастки всех видов, автоматизацию ее проектирования, значительный рост эффективности эксплуатации унифицированной оснастки. [48]
При разработке типового технологического процесса проводится также пооперационная типизация. К основным стандартизуемым элементам при пооперационной типизации относятся комплекты оснастки и переналаживаемые узлы таких комплектов, отдельные инструменты и блоки инструментов, переналаживаемые и сменные узлы оборудования. Пооперационная типизация, имеющая конечной целью стандартизацию технологической оснастки и их переналаживаемых узлов, предусматривает выделение и построение типовых операций для деталей с одинаковыми формами и незначительно отличающимися по размерам технологическими базами. Если отличие в форме баз незначительно, а размеры технологических баз существенно различаются, то становится возможным построение стандартизованного ряда конструкций переналаживаемой оснастки. [49]
Вторым этапом типизации технологических процессов сборки является разработка принципиально общего технологического процесса с установлением типовых последовательности и содержания операций, типовых схем базирования и типовых конструкций оснастки. Если изделия достаточно полно унифицированы, то на них составляют одну общую технологическую карту с нормами времени. При меньшей степени унификации разрабатывают как обязательный образец принципиальный технологический процесс, на базе которого составляют технологические процессы для конкретных изделий. Типизация технологических процессов способствует внедрению новых, более совершенных методов сборки, сокращению сроков и удешевлению подготовки производства, более широкому применению средств механизации и автоматизации, установлению типажа сборочного оборудования, а также использованию типовой переналаживаемой оснастки. На основе типовых технологических процессов создают типовые компоновки специализированного оборудования. [50]
При таком методе подготовки производства проектирование необходимо проводить в две стадии. На первой стадии детали классифицируют на основе идентичных конструктивных и технологических особенностей и на каждую группу деталей по разработанному маршрутному типовому технологическому прои ессу составляют предварительную расчетную карту загрузки оборудования. Путем объединения предварительных расчетных карт выявляют структуру и загрузку многопредметной поточной линии. Это обеспечивает последовательное расположение оборудования при оптимальном технологическом процессе обработки всех деталей данной группы. Такая карта является основой для заказа оборудования, переналаживаемой оснастки и средств пооперационного перемещения деталей в поточной линии. [51]
Как свидетельствует опыт передовых предприятий, эту задачу следует решать путем перехода от унификации отдельных конструкций и параметров к унификации целевых комплексов и систем технологической оснастки и создания на предприятиях парков стандартной оснастки. С этой целью во ВНИИНМАШ Госстандарта СССР за последние годы совместно с промышленностью разработана в рамках ЕСТПП нормативно-техническая документация, регламентирующая технические требования и технические условия на технологическую оснастку и инструмент. На станочные приспособления внедрены в промышленности 1136 государственных стандарта. Свердлова применение переналаживаемых приспособлений на основе всего 246 базовых стандартных конструкций позволяет собирать 4217 единиц приспособлений и обеспечить выполнение свыше 30 тыс. деталеопераций. Экономия от использования стандартной переналаживаемой оснастки превысила 1 млн. руб. в год, сокращены расходы металла на 1400 т, а сроки проектирования и изготовления оснастки - в 5 раз. [52]