Последующее отверждение

Cтраница 2

Изделия из фаолита получают формовкой сырой массы с последующим отверждением ( поликонденсацией смолы) в течение 30 ч при начальной температуре 60 - 70 С. К концу этого процесса температура доводится до 130 С. Отвержденные изделия допускают механическую обработку, а / также склеивание с помощью замазок, состоящих из резольной смолы с асбестом, к кото - рому иногда добавляют молотый графит. [16]

Собственно процесс отверждения, который включает процессы формования, последующего отверждения и охлаждения, имеет важное значение при формировании свойств готовых изделий. [17]

Олеосмолы и фенольные смолы применяют в жидком виде с последующим отверждением при сушке на воздухе или в специальных печах. Полиэфирные смолы конденсируют до требуемой вязкости и затем обычно смешивают с жидким стиролом, который одновременно охлаждает и разжижает горячую смолу. Стирол выступает не только в качестве растворителя, но и сам способен полимеризоваться. При полимеризации в растворе или в жидкой фазе процесс легко контролируется по изменению вязкости. Однако вязкость зависит от двух факторов: от содержания твердой фазы и от молекулярного веса. Одновременное определение содержания твердой фазы и вязкости при заданной температуре более полно характеризует раствор. [18]

Вспенивание эмульсии, раствора полимера или мономера воздухом или другим газом и последующее отверждение этой пены. [19]

Авторы [259] предложили модель для описания стадии заполнения плоской прямоугольной формы и последующего отверждения, в которой учитываются качественные эффекты фонтанного течения во фронте. Модель позволяет прогнозировать рост давления во время заполнения, распределение степени превращения и температуры на стадиях заполнения и отверждения. Результаты моделирования хорошо согласуются с экспериментальными данными по изменению температуры и давления в форме, полученными для полиуретанового состава. [20]

Представляет собой жесткий газонаполненный материал розового цвета, получаемый при вспенивании с последующим отверждением феноло-формальдегидной смолы резольного типа. [21]

Колена изготовляют в специальных формах или изгибают вручную из отрезков сырых труб с последующим отверждением термической обработкой. [22]

Допускаются: заделы отдельных небольших трещин, сколов и вмятин фаолитовой замазкой с последующим отверждением и покрытием лаком исправленного места; мелкие вздутия на внутренней поверхности высотой до 5 мм для изделий диаметром до 100 мм и высотой 10 мм для изделий диаметром 150 - 300 мм, не более одного по окружности и не более 5 на 1 пог. [23]

Получен ную прессмассу методами горячего прессования, литья под давлением и формования с последующим отверждением переводят в готовое изделие. [24]

Кроме растворов резолов в лаках применяют растворы резито-лов, дающих хорошую адгезию даже без последующего отверждения и не образующих пузырей при окончательном отверждении. [25]

Схема изготовления стеклоцилиндров методом литья в формах. [26]

Вакуумный котел 2 служит для заливки цилиндров смолой под вакуумом, а также для последующего отверждения смолы при воздействии температуры. [27]

Колена изготовляют в специальных формах или ручным выгибанием кусков сырой трубы, также с последующим отверждением при помощи термической обработки. [28]

Сущность данного способа производства заключается в намотке пропитанного связующим армирующего материала на оправку с последующим отверждением в термокамерах. [29]

Листовые заготовки собирают в пакет, совмещая нанесенные полосы, и затем склеивают с последующим отверждением клея. Полученный пакет разрезается в направлении, перпендикулярном к полосам клея по заданной высоте ячеек. Эти полосы растягивают с образованием ячеек заданной формы, пропитывают связующим и в таком состоянии отверждают. Возможно первоначально растяжение пакета, его пропитка, отверждение и затем разрезание на панели заданной высоты. Из пленки можно изготовить соты методами выдавливания ячеек. [30]

Страницы: 1 2 3 4