Дальнейшее отверждение
Cтраница 2
Повышение прочности сварки по мере увеличения продолжительности подтверждает предположения о проявлении остаточной пластичности и о прохождении реакций дальнейшего отверждения на соединяемых поверхностях. [16]
В качестве промежуточного продукта при гидролизе, например, алкилтрихлорсиланов получают линейные и разветвленные продукты, способные к дальнейшему отверждению. [17]
Залитые изделия либо оставляют в камере при определенной температуре, либо удаляют из камеры и помещают в сушильный шкаф для дальнейшего отверждения компаунда. Как только установлена очередная партия форм с изделиями, подлежащими заливке, и вновь наполнен смеситель компаундом, установка считается готовой к следующему технологическому циклу. [18]
Для ряда стеклотекстолитов в первый момент действия высоких температур наблюдается повышение предела прочности при статическом изгибе и увеличение модуля упругости, что обусловливается дальнейшим отверждением связующего, которое не закончилось в процессе прессования и дополнительной термообработки материала. Для таких связующих, как эпоксид-но-фенольная смола ЭФ32 - 301, содержащая 25 % феноло-форм-альдеглдной смолы, повышение механических свойств материала происходит в течение длительного времени воздействия повышенных температур. [19]
После формования рекомендуется применять термообработку изделия для некоторой стабилизации структуры материала, так как в противном случае при эксплуатации деталь будет менять свои линейные размеры вследствие продолжения дальнейшего отверждения. Электроизоляционные детали покрываются бакелитовым лаком. [20]
После отверждения материала в литнике форма изолируется от инжекционного цилиндра. Дальнейшее отверждение материала происходит без притока новых его порций. [21]
Для этой цели металлические формы обрабатывают 50 % - ными растворами кремнеорганических жидкостей в бензине. Дальнейшее отверждение антиадгезионной пленки проводится нагреванием при 200 С в течение 2 ч ( или выдерживанием в течение 2 сут. В обоих случаях антиадгезионные свойства оказываются практически одинаковыми. [22]
Более длительная выдержка при 60 - 70 С вредна, так как летучие удаляются слишком медленно, а на поверхности изделий образуется плотная корка еще до полного удаления летучих из фаолита. Этого вполне достаточно, так как дальнейшее отверждение происходит уже при эксплуатации фаолитовых изделий. При отверждении удаляются 2 - 3 % летучих от веса фаолита. Отвержденные листы фаолита содержат 1 % фенола, следы формальдегида и 0 2 - 0 3 % влаги. [23]
Жидкие резолъные смолы представляют собой сложную смесь олигомеров первичной конденсации фенола с формальдегидом. Структура олягомеров и промежуточных стадий ях дальнейшего отверждения мало изучена и содержит много спорных предположений. [24]
Жидкие резолъные смолы представляют собой сложную смесь олигомеров первичной конденсации фенола с формальдегидом. Структура олягомеров и промежуточных стадий ях дальнейшего отверждения мало изучена и содержит много спорных предположений. [25]
 |
Разравнивание верхней ленты бумаги. [26] |
В первой секции композиция плавится и вспенивается, во второй начинается отверждение вспененной массы и формуется эластичная вязкая пена. В последующих третьей и четвертой секциях происходит дальнейшее отверждение вспененной массы и осуществляется первоначальная формовка пенопластовой плиты. Отформованный, но еще не полностью отвержденный пенопласт поступает на дальнейшую термообработку в последующие секции. [27]
Холоднотвердеющие смеси ( ХТС1) изготавливают из песка с добавками синтетических смол ( полимеров), катализаторов и других добавок. Продолжительность отверждения некоторых смесей до извлечения моделей из формы ( стержня из ящика) составляет от 30 с до 1 мин, дальнейшее отверждение происходит в течение нескольких часов. [28]
Фурфурол с фенолом может в зависимости от количественных соотношений компонентов давать термоплавкие и термореактивные смолы. При использовании фурфурола в производстве феноло-альдегидных смол нужно иметь в виду способность самого фурфурола, как соединения имеющего три двойных связи, полимеризоваться под влиянием кислот в неплавкие и нерастворимые резиноподобные гели, - которые препятствуют реакции конденсации и образованию резольных смол, а также их дальнейшему отверждению в резиты. [29]
Благодаря этому на основе модифицированных таким образом форполимеров удалось получить герметики с высокой гидролитической стойкостью, которые способны отверждаться при отрицательных температурах. Конструкции и детали, уплотненные герметикой УГ-2Т, можно эксплуатировать в морской воде уже спустя трое суток после нанесения состава, поскольку герметик за этот срок успевает приобрести достаточно высокую прочность, составляющую 60 - 70 % от максимальной. Дальнейшее отверждение, связанное с протеканием внутримолекулярных химических реакций, будет протекать в воде, притом с такой же примерно скоростью, как и на воздухе. В обычных условиях на воздухе герметик УГ-2Т приобретает максимальные свойства по истечении 10 - 11 суток после смешения компонентов. [30]
Страницы: 1 2 3 4