Отвод - реакционное тепло
Cтраница 3
Реакторы с псевдоожиженным слоем превосходят трубчатые аппараты по производительности, в них полнее использован общий объем, имеются лучшие возможности отвода реакционного тепла и создания равномерной температуры по всему рабочему пространству. Последнее объясняется тем, что катализатор одновременно является теплоносителем и при постоянном витании в реакторе способствует выравниванию теплового режима аппарата. Однако по той же причине происходит значительное продольное перемешивание реакционной массы, что снижает степень конверсии и селективность процесса. Этот недостаток был преодолен применением каскада подобных реакторов ( с возможностью выделения целевого продукта после каждой ступени) или секционированных реакторов. Секционированные реакторы с помощью нескольких распределительных решеток разделены по высоте на несколько частей ( секций), причем паро-газовая смесь из каждой последующей секции не смешивается с той, которая находится в предыдущей. [31]
 |
Удельный объем и поверхность аппаратуры на I от НМ03 / сутки. [32] |
Газ поступает в колонну снизу и поднимается вверх, проходя последовательно 18 ситчатых тарелок, на которых уложены охлаждающие змеевики для отвода реакционного тепла. [33]
В зависимости от вида синтезируемой смолы меняются требования к быстроте нагрева и охлаждения реакционной смеси и степень опасности, возникающей при замедлении отвода реакционного тепла. [34]
 |
Показатели работы установок синтеза метанола. [35] |
Таким образом жидкая углеводородная фаза циркулирует через реактор снизу вверх, поддерживая режим кипящего слоя тонкодисперсного катализатора в нем, и одновременно обеспечивая отвод реакционного тепла. Метанол-сырец из сепаратора 8 поступает на ректификацию или используется непосредственно как топливо или добавка к топливу. [36]
 |
Константы равновесия реакций хлорирования метана и разложения хло -. ридов. [37] |
Естественно, что с увеличением содержания метана в исходной газовой смеси степень превращения его падает, но одновременно создаются более благоприятные условия для отвода реакционного тепла и спокойного протекания реакции. Если тепло не отводить, то реакционная смесь перегревается, происходит разложение продуктов реакции, вплоть до взрывов. [38]
Однако в большинстве производств по периодической схеме емкости реакторов удерживаются в пределах 5 - 10 ж3, так как при дальнейшем их укрупнении затрудняется отвод реакционного тепла и снижается эффективность перемешивания. [39]
 |
Схема контактного узла окисления SO. [40] |
В промышленных условиях эта реакция осуществляется в контактных аппаратах, представляющих собой многослойный каталитический реактор с встроенными между слоями и выносными теплообменниками, предназначенными для отвода реакционного тепла. Последний метод предполагает организацию двухстадийного контактирования. На рис. 24 представлена схема ( 3 1), первая стадия которой включает первые три слоя катализатора, а вторая - последний слой в реакторе. Разделение процесса окисления на две стадии с последующей абсорбцией SO3 способствует увеличению скорости реакции ( IV73) на заключительной ( второй) стадии вследствие значительного снижения эффекта торможения реакции продуктом 5О3 что позволяет достичь более высокой степени превращения SO2 в SO3 по сравнению с получаемой при одностадийных схемах контактирования. [41]
Теплоагенты смешения не требуют специальных устройств, но они применяются значительно реже, а именно тогда, когда один из компонентов процесса может быть использован для подвода или отвода реакционного тепла с обеспечением достаточной гибкости регулирования режима. К этой группе также относятся новейшие типы твердых теплоагенгов, в частности движущиеся катализаторы. Последние ввиду их специфичности рассматриваются отдельно с выделением в виде третьей группы специальных теплоагентов. [42]
Ряд аварий на агрегатах окисления циклогексана в Англии и других странах был вызван именно необоснованным совмещением операций подачи реакционного кислорода ( воздуха), перемешивания реакционной массы и отвода реакционного тепла. При этом образование локальных зон интенсивного протекания процессов окисления было связано с повышением температуры подаваемого воздуха на окисление, что приводило к интенсивному смолообразованию на поверхностях барботеров и трубопроводов внутри реактора. В таких и других трудноуправляемых взрывоопасных процессах не следует совмещать подачу газообразных сырьевых материалов с перемешиванием реакционной массы. Перемешивание должно осуществляться механическими или другими независимыми способами, обеспечивающими постоянное эффективное распределение жидкой среды в аппарате. [43]
При разработке мероприятий по обеспечению взрывобезопас-ности реакционных процессов нужно изучать механизм и кинетика химических реакций, условия образования и накопления нестабильных побочных продуктов; влияние на ход процесса интенсивности отвода реакционного тепла и равномерности распределения реагирующих компонентов, температуры и давления и др. На основании материалов проведенных исследований должны определяться параметры процесса, конструкции аппаратов, средства защиты и предупреждения взрывов. [44]
Эффективность параллельного секционирования сравнительно невелика, а проведение реакций в таких реакторах сопряжено с рядом технологических трудностей: появляется необходимость в специальных устройствах для одинаковой дозировки газа в каждую из секций; усложняется отвод реакционного тепла; снижается допустимая скорость газа из-за опасности поршневого выброса катализатора и поэтому снижается производительность. Эти особенности ограничивают применение параллельного секционирования. [45]
Страницы: 1 2 3 4 5