Cтраница 2
В этом случае с целью перекристаллизации и рекристаллизации аустенита отжиг поковок из легированных и особенно высоко легированных сталей рекомендуется проводить с двойным нагревом: сначала при 1000 - 1050 С, а затем при 900 - 950 С. Возможна и другая обработка. Поковки диаметром до 400 мм из этих сталей нагревают до 650 С, выдерживают 4 - 5 ч, продолжают нагрев до 950 - 960 С, охлаждают до 100 С, нагревают до 840 - 860 С, выдерживают 8 - 10ч и медленно охлаждают до комнатной температуры. [16]
Из сказанного следует, что при выборе агрегата для отжига поковок подшипниковых деталей необходимо исходить из наиболее экономичного теплового режима. [17]
Из практики подшипниковых заводов известно, что скорость нагрева при отжиге поковок может быть любой, если обеспечивается равномерное нарастание температуры по всей садке. [18]
В кузнечно-прессовых цехах имеется также много вспомогательного оборудования: подъемники, поворотные стрелы, печи для отжига поковок, большие чугунные плиты с приспособлениями для проверки размеров готовых поковок, станки для изготовления деталей при ремонте оборудования. [19]
Крупные штампы ( с наименьшим размером от 450 мм) подвергают обработке по следующей схеме: 1) отжиг поковок; 2) черновая механическая обработка; 3) термическая обработка; 4) чистовая механическая обработка резанием; 5) шлифование по опорным и установочным поверхностям. [20]
На основании выполненных работ НИИМЕТИЗ рекомендует следующую схему технологического процесса изготовления стальных фасонных волок методом полугорячего выдавливания: отрезание заготовки, проковка заготовки по различным направлениям для получения однородной структуры, смягчающей отжиг поковок, токарная обработка поковок до заданных размеров, шлифовка рабочих торцов заготовок под выдавливание, фос-фатирование заготовок, смазка заготовок и пуансона коллоидным раствором графита, нагрев заготовок, выдавливание полости фасонного профиля, отрезание непрошитой части заготовки, слесарное изготовление выходной распушки, контроль формы очка волоки, светлая закалка с отпуском, полировка канала волоки, контроль размеров волоки. [21]
Подлежащий удалению дефектный слой поверхности поковок: раковины и вмятины от заштампованной окалины, обезуглеро-женный и обедненный углеродом слой металла, имеющийся на исходном прутке и увеличивающийся при нагреве прутка под штамповку, а также при отжиге поковок. [22]
Структура стали после отжига оказывает большое влияние на выбор режимов при закалке, поэтому разница в структуре между поковками должна быть минимальной, что может быть обеспечено соблюдением тепловых режимов как при ковке ( табл. 2), так и при отжиге поковок. [23]
Ковка ниобия без защитного покрытия повышает твердость поверхности поковок. Отжиг поковок ( 400 С, 1 ч) не позволяет снизить твердость до величины, что соответствует техническим условиям. Отжиг с последующим удалением механической обработкой с поверхности поковок слоя 2 мм позволяют обеспечить требования ТУ по твердости. Поковки, полученные с применением покрытия ЭВТ-37, в нагартованном состоянии имели твердость не выше, а отожженные заметно ниже, чем по ТУ. [24]
Отжиг производят нагревом стали до зоны аустенитного состояния, выше линии aSE ( см. рис. 109) на 30 - 40 С, с выдержкой при этой температуре и последующим медленным охлаждением поковок в печи. Применяют отжиг поковок для снятия внутренних напряжений, для снижения твердости и улучшения обрабатываемости металла при резании. [25]
Укрупненно технология изготовления делительного червяка из цементуемой стали включает в себя следующие операции: ковку заготовки; отжиг поковки; черновое обтачивание поковки; высокий отпуск; предварительную механическую обработку; высокий отпуск; цементацию с последующей нормализацией и высоким отпуском; промежуточную механическую обработку для снятия цементованного слоя; закалку с последующими обработкой холодом и низким отпуском; первое получистовое шлифование; стабилизирующий отпуск; второе получистовое шлифование; стабилизирующее старение; окончательное шлифование. Обязателен структурный анализ материала заготовки на полосчатость, которая не допускается. [26]
Поковки и штамповки, получаемые из предварительно прессованного прутка, имеют лучшую проработку, более равномерную структуру и повыш. До отжига поковки и штамповки механически обрабатываются до полного удаления окислов с поверхности. Большие поковки могут подвергаться отжигу в нейтральной среде после штамповки. При этом после отжига снимается окисленный слой толщиной ок. [27]
Поковки и штамповки, получаемые из предварительно прессованного прутка, имеют лучшую проработку, более равномерную структуру и новыш. До отжига поковки и штамповки механически обрабатываются до полного удаления окислов с поверхности. Большие поковки могут подвергаться отжигу в нейтральной среде после штамповки. При этом после отжига снимается окисленный слой толщиной ок. [28]
Термическая обработка поковок в значительной мере определяет механические свойства изделий и влияет на последующую механическую обработку резанием. Производится для выравнивания неоднородности величины зерна, измельчения зерен, снятия остаточных напряжений, повышения пластичности и вязкости, снижения твердости поковок. Наиболее часто применяют нормализацию и отжиг поковок. [29]
Титан и его сплавы в виде слитков куют в основном при температуре около 790 С, а прокатку предварительно деформированных заготовок осуществляют в интервале 1100 - 700 С. Титан при нагреве сильно насыщается водородом. Для удаления водорода после обработки давлением производят отжиг поковок в вакуумных печах при 1000 С. [30]