Cтраница 2
Процесс азотирования применяется для повышения поверхностной твердости отливок серого чугуна до НБ 800 ч - - - 1000 и устойчивости при нагреве до 500 С. Для азотирования рекомендуется чугун с несколько пониженным содержанием углерода, легированный хромом и алюминием, примерно следующего состава: 2 5 - 2 75 % углерода; 2 30 - 2 60 % кремния; 0 6 - 0 8 % марганца; меньше 0 08 % серы; меньше 0 1 % фосфора; 1 5 - 1 8 % хромай 1 5 - 1 8 % алюминия. [16]
Процесс азотирования применяется для повышения поверхностной твердости отливок серого чугуна до НБ 800 - - - г - 1000 и устойчивости при нагреве до 500 С. Для азотирования рекомендуется чугун с несколько пониженным содержанием углерода, легированный хромом и алюминием, примерно следующего состава: 2 5 - 2 75 % углерода; 2 30 - 2 60 % кремния; 0 6 - 0 8 % марганца; меньше 0 08 % серы; меньше 0 1 % фосфора; 1 5 - 1 8 % хрома. [17]
Низкотемпературный отжиг применяют для снятия внутренних остаточных напряжений отливок серого чугуна. Данный отжиг проводят по следующему режиму: медленный нагрев отливок ( 30 - 180 С / ч) до 530 - 620 С, выдержка при этой температуре 3 - 4 ч ( с момента нагрева до заданной температуры наиболее толстого сечения отливки) и медленное охлаждение вместе с печью со скоростью 10 - 30 С / ч до 300 - 400 С. Отжиг при более высоких температурах может вызвать графитизацию эвтектоидного цементита, снижение твердости и прочности чугуна. [18]
Азотированию подвергают отливки, легированные примесями, способными образовать нитриды - А1, Сг, Мо. Перед азотированием отливки серого чугуна подвергают закалке с отпуском или нормализации для получения наиболее благоприятной для азотирования сорбито-образной структуры. Отливки из белого или отбел. После этого их подвергают закалке при 800 - 50 и крат-коврем. Толщина азотированного слоя 0 25 - 0 4 мм, твердость 600 - 800 НВ. [19]
Азотированию подвергают отливки, легированные примесями, способными образовать нитриды - А1, Сг, Мо. Перед азотированием отливки серого чугуна подвергают закалке с отпуском или нормализации для получения наиболее благоприятной для азотирования сорбито-образной структуры. Отливки из белого или отбел. Толщина азотированного слоя 0 25 - 0 4 мм, твердость - - 600 - 800 НВ. [20]
Азотированию подвергают отливки, легированные примесями, способными образовать нитриды - А1, Сг, Мо. Перед азотированием отливки серого чугуна подвергают закалке с отпуском или нормализации для получения наиболее благоприятной для азотирования сорбито-образной структуры. Отливки из белого или отбел. Толщина азотированного слоя 0 25 - 0 4 мм, твердость 600 - 800 НВ. [21]
Азотированию подвергают отливки, легированные примесями, способными образовать нитриды - А1, Сг, Мо. Перед азотированием отливки серого чугуна подвергают закалке с отпуском или нормализации для получения наиболее благоприятной для азотирования сорбито-образяои структуры. Отливки из белого или отбел. После этого их подвергают закалке при 800 - 850 и кратковрем. Толщина азотированного слоя 0 25 - 0 4 мм, твердость 600 - 800 ИВ. [22]
При данном содержании фазы величина ее удельной поверхности характеризует дисперсность частиц этсй фазы. Так, на рис. 1 показано изменение дисперсности графита по сечению отливки серого чугуна. [23]
Усадка при охлаждении от температуры полного затвердевания определяет величину образуемых в отливке литейных напряжений, являющихся причиной образования холодных трещин. Вследствие большего модуля упругости и меньшей теплопроводности величина напряжений в отливках белого чугуна значительно выше, чем в отливках серого чугуна, а вследствие меньшей прочности и теплопроводности - больше, чем в стальных отливках. Поэтому при проектировании следует предпочитать конструкции со свободной усадкой и избегать резких переходов между различными сечениями отливки, вызывающих концентрацию напряжений и пониженную усталостную прочность. [24]
В первом случае увеличение прочности и твердости достигается ростом концентрации углерода в аустените, а во втором - образованием метастабильных структур - сорбита, троостита, мартенсита, цементита и смешанных структур. Сочетание этих режимов обеспечивает возможность термообработки отливок серого чугуна почти независимо от начальной структуры. [25]
Передельный чугун используется для дальнейшего изготовления стали в мартенах или других устройствах. Литейный чугун, разделяемый на обычный и специальный, перерабатывается в вагранках или других устройствах и используется для изготовления чугунных отливок. Из обычного чугуна после дополнительной переработки получают отливки серого чугуна, а из некоторых сортов - отливки ковкого чугуна. [26]
Для лучшей заполняемости формы к моменту заливки их металлом подогревают до температуры в пределах 100 - 300 в зависимости от рода и состава сплава. Для производства отливок в металлических формах из стали и цветных металлов применяют почти те же составы ( марки) этих металлов, которые указаны для литья в песчаные формы. При производстве чугунных отливок состав чугуна подбирают по структурной диаграмме в зависимости от толщины отливок и суммарного содержания углерода и кремния, обеспечивающего получение необходимой структуры металла в отливке. Вследствие быстрого охлаждения в отливках возникают напряжения, а в чугунных, кроме того, возможно и образование поверхностного отбела, затрудняющего их механическую обработку. Для снятия внутренних напряжений и для уничтожения отбела в отливках серого чугуна их подвергают термической обработке - отжигу. [27]