Жаропрочная отливка

Cтраница 2

Этот сплав относится к группе литейных жаропрочных сплавов на никелевой основе. Он предназначен для жаропрочных отливок ГТД, работающих при температурах до 950 - 1000 С. [16]

В зависимости от способа производства литья и применяемого жаропрочного сплава конструктивные варианты литниково-питаю-щей системы могут быть различными. Нами рассматриваются три варианта литниково-питающей системы для производства жаропрочных отливок: в песчанных формах; по выплавляемым моделям и в оболочковых формах. [17]

Структура его гексагональная и типа алмаза, графита; а 0 356 нм; г 0 076 нм. Роль углерода при формировании физико-механических и эксплуатационных ( износостойких, жаростойких) свойств жаропрочных отливок очень велика. [18]

Химический состав деформируемых сплавов в %. [19]

Вышеприведенное краткое описание литейных алюминиевых сплавов показывает, что большое число сплавов, применяемых в настоящее время в промышленности и предлагаемых институтами, является результатом исторического процесса развития этих сплавов и не может рассматриваться как обязательное. Действительно, все алюминиевые отливки делятся на четыре основные группы: высокопрочные отливки ( ав 20 кГ / мм2), невысокопрочные отливки ( ав 20 кГ / мм2), жаропрочные отливки и коррозионностойкие отливки. Количество рекомендуемых сплавов для каждой группы не должно быть больше двух, а общее количество рекомендуемых сплавов не должно превышать восьми. [20]

Зависимость времени полного залечивания нссплошностсй от давления и температуры. [21]

Ремонт литейных дефектов осуществляют только после предварительной подготовки отливок - после химической ( травление) или механической обработки. Для исправления дефектов жаропрочных отливок широко применяют арго-но-дуговую сварку, которую проводят в специальной камере в атмосфере аргона. Таким методом исправляют поверхностные дефекты на отливках из титанового сплава и жаропрочных сплавов. Для снятия остаточных термических напряжений отливки подвергают отжигу. Режим отжига выбирают в зависимости от массы, состава, сплава и назначения. [22]

Максимальная температура нагрева деталей конструкции ГТД. [23]

За этот период создано четыре поколения ГТД для авиации. Этапы развития авиадвигателестроения теснейшим образом связаны периодами развития производства жаропрочных отливок для ГТД. [24]

При выборе технологического процесса изготовления отливок учитывают назначение и конструкцию изделия, серийность производства и марку сплава. Например, детали из жаропрочного сплава ( чугуна) - Седла клапанов для двигателей внутреннего сгорания можно отливать двумя способами: в оболочковые формы и по выплавляемым моделям. Лопатки ГТД возможно получать только способом по выплавляемым моделям. Поэтому прежде чем приступить к проектированию технологического процесса изготовления жаропрочной отливки, необходимо выбрать наиболее рациональный способ ее производства, который наряду с требующимися служебными свойствами изделия обеспечил бы наиболее высокие технико-экономические показатели производства и экономный расход материалов. [25]

Длительная выдержка в форме с целью охлаждения до низкой температуры нецелесообразна с экономической точки зрения, так как увеличивает продолжительность технологического цикла изготовления отливок. В литейных цехах с малыми масштабами производства применяют естественное охлаждение на заливочной площадке. Поэтому выбивку стремятся проводить при максимально высокой допустимой температуре. Она зависит от природы сплава, а также от конструкции ( сложности), размеров и массы отливки. Сложные жаропрочные отливки, склонные к образованию трещин, охлаждают в форме до 200 - 300 С. Наиболее ответственные отливки ( лопатки ГТД) охлаждаются по заданному режиму в термостате. Отливки, не склонные к образованию трещин, охлаждают до 800 - 900 С. [26]

Барабан для выщелачивания керамики от отливок. [27]

Расход едкого кали зависит от степени предварительного механического удаления керамики и составляет от 100 до 140 г на I кг отливок. С экономической точки зрения выщелачивание в растворе КОН относительно дорогой процесс, так как едкое кали приблизительно в 2 раза дороже едкого натра. Преимущество использования растворов щелочей заключается в относительно простой механизации или автоматизации процессов выщелачивания. Такие механизированные устройства для выщелачивания в растворах щелочей используют в литейных цехах России в двух вариантах: конвейерные и барабанные. Первый вариант применяют при производстве крупносерийных отливок из конструкционных сталей. Жаропрочные отливки в основном производят определенными партиями и их следует очищать только в специальных барабанах. [28]

Совмещенный способ гидролиза ( компоненты для гидролиза и огнеупорные компоненты) заключается в том, что реакция гидролиза и приготовление суспензии совмещены. Для этого в бак гид-ролизера заливают в расчетном количестве растворитель А р, подкисленную воду Ш20 НС1), ЭТС и загружают диспергированный материал ( кварц, корунд, дистен-силиманит, графит и др.) в количестве 2 / 3 от расчетного. Компоненты загружают при непрерывной работе мешалки. Перемешивают суспензию в течение 40 - 60 мин при непрерывном охлаждении бака гидролизера проточной водой. Для полного протекания реакции гидролиза мешалка должна иметь частоту вращения не менее 2800 об / мин. Затем контролируют вязкость суспензии и доводят ее до требуемой, производя догрузку диспергированного материала. При этом общее количество пылевидного огнеупорного материала составляет 2 5 - 3 части по массе, раствора 1 часть. Этим способом можно приготовлять суспензии высокого качества за короткое время, поэтому его наиболее широко используют в массовом производстве при изготовлении жаропрочных отливок. [29]

Страницы: 1 2