Отпечаток - шарик
Cтраница 1
 |
Тали. а - с калиброванной цепью. б - с цепью пластинчатой. [1] |
Отпечаток шарика на поверхности испытуемого образца измеряется, причем ( величина отпечатка с увеличением твердости уменьшается. [2]
Зная размеры отпечатка шарика на металле, по составленным таблицам быстро находят твердость металла. [3]
Для того чтобы каждый раз не производить вычислений, составлены таблицы, по которым, зная размеры отпечатка шарика на металле, быстро находят твердость металла. [4]
Число твердости по Бринелю определяется как среднее давление, выраженное в кг на 1 мм сферической поверхности отпечатка шарика, и вычисляется по следующей формуле ( фиг. [5]
Определение числа твердости по Бринеллю ( так называемое бринелди-рование) производится на специальных прессах ( стационарных или передвижных) или ручным прибором Польди путем замера диаметра отпечатка шарика на эталоне. Для получения более точных данных следует эталонный брусок изготовлять из стали, имеющей механические свойства, близкие к испытываемому образцу, а прибор ставить перпендикулярно к плоской площадке, подготовляемой на изделии. [6]
Многие специалисты считают, что наиболее пригодным способом является определение твердости по Бринелю, однако следует учитывать, что точное измерение этим способом может быть произведено лишь при толщине металлизационного слоя свыше 10 мм и что возникают трудности при определении диаметра отпечатка шарика вследствие различного характера структуры ( сорбит, мартенсит), наличия окислов и пор. [7]
Предварительно на испытываемом материале при помощи напильника или наждачного круга сошлифо-вывают ровную площадку. В результате получают два отпечатка шарика: один на эталоне, другой на испытываемом материале. По двум отсчетам, пользуясь специальной таблицей, приложенной к прибору, находят число твердости и предел прочности испытываемого металла. Погрешность определения твердости прибором Польди велика и доходит до 10 % истинного значения Нв. [8]
 |
Образование аустенита ( светлые участки в деформированных областях стали 15Х1М1Ф ( вакуумное травление, Х340. [9] |
Прямые наблюдения за процессом образования аустенита методом вакуумной металлографии наглядно демонстрирует роль искажений в зарождении 7-фазы. Преимущественное образование т-фазы наблюдается и около отпечатка шарика после замера твердости. Описанное явление можно объяснить тем, что в деформированных участках исходной структуры содержится большое количество дефектов кристаллического строения, повышающих, в соответствии с выражениями ( 2), ( 3), термодинамический потенциал а-фазы. Естественно, что при нагреве аустенит в первую очередь будет образовываться именно в этих местах, так как они наименее устойчивы с термодинамической точки зрения. [10]
Прямые наблюдения за процессом образования аустенита методом вакуумной металлографии наглядно демонстрирует роль искажений в зарождении f - фаэы. Преимущественное образование у-фазы наблюдается и около отпечатка шарика после замера твердости. Описанное явление можно объяснить тем, что в деформированных участках исходной структуры содержится большое количество дефектов кристаллического строения, повышающих, в соответствии с выражениями ( 2), ( 3), термодинамический потенциал а-фазы. Естественно, что при нагреве аустенит в первую очередь будет образовываться именно в этих местах, так как они наименее устойчивы с термодинамической точки зрения. [11]
Твердость покрытий, как и их прочность, в значительной мере является контактным свойством. Бринелю приблизительно пропорциональна работе, затрачиваемой на необратимую деформацию металла в единице объема отпечатка шарика. Отсюда следует, что чем выше плотность и прочность металлизационного слоя, тем выше будет его твердость. Наряду с этим наклеп частиц в процессе их деформации во время осаждения на деталь и местная закалка частиц от резкого охлаждения дутьевой струей воздуха повышают твердость металлизационного слоя. [12]
Поверхности поковок не должны иметь пороков, распространяющихся в глубину более чем на 2 / з припуска на механическую обработку с каждой стороны заготовки. Так же как и стальные отливки, поковки подвергаются термической нормализации на соответствующую твердость ( диаметр отпечатка шарика Бринелля не менее 4 0 мм) для облегчения последующей механической обработки. Следов пережога на поковках не должно быть. [13]
Испытание по способу Бринелля ( рис. 11, а) состоит в том, что в поверхность образца металла 2 под определенной нагрузкой Р ( берется из таблицы по ГОСТ 9012 - 59) вдавливают стальной закаленный шарик диаметром 2 5; 5 или 10 мм. После вдавливания на поверхности образца остается отпечаток шарика. Отношение приложенной к шарику нагрузки в кгс к площади поверхности отпечатка в мм2 называется числом твердости по Бринеллю и обозначается НВ. Для определения чисел твердости по Бринеллю пользуются таблицами ( ГОСТ 9012 - 59), в которых против диаметров отпечатка стоят значения чисел твердости. Этим способом нельзя определять твердость тонколистового металла, так как образец толщиной менее 3 мм при испытании продавливается. [14]
Испытание по способу Бринелля ( рис. 11, а) состоит в том, что в поверхность образца металла 2 под определенной нагрузкой Р ( берется из таблицы по ГОСТ 9012 - 59) вдавливают стальной закаленный шарик диаметром 2 5; 5 или ГО мм. После вдавливания на поверхности образца остается отпечаток шарика. Отношение приложенной к шарику нагрузки в кгс к площади поверхности отпечатка в лип2 называется числом твердости по Бринеллю и обозначается НВ. Для определения чисел твердости по Бринеллю пользуются таблицами ( ГОСТ 9012 - 59), в которых против диаметров отпечатка стоят значения чисел твердости. [15]
Страницы: 1 2