Отпуск - деталь
Cтраница 3
Камерные электропечи сопротивления серий ОКБ и СКВ с выдвижным подом и выкатной тележкой делятся на две температурные группы: печи с температурой нагрева до 500 С, предназначенные для сушки песчано-глиноземных стержней, а также низкотемпературного отпуска, старения и отпуска деталей из цветных металлов, и печи с температурой нагрева до 1250 С, предназначенные для отжига, отпуска, отжига и прокалки изделий из стали и чугуна. [31]
Должен знать: устройство обслуживаемых пламенных и электрических печей ( камерных, шахтных) и вспомогательных механизмов; основные сведения об изменениях в структуре металлов, происходящих яри термообработке; последовательность приемов закалки, отпуска, нормализации и отжига; марки обрабатываемых металлов и их основные физические свойства; правила пользования приборами для измерения температуры и твердости металла; емкость обслуживаемых печей; составы охлаждающих жидкостей и правила их применения; правила загрузки деталей в печи и разгрузка их; правила обращения с водородом и азотом в жидком и газообразном состоянии и хранения его; рецептуру и способы приготовления обмазок для обмуровки емкостей отжига отливок; цвета побежалости и соответствующие им температуры; способы охлаждения стали различных марок; способы отпуска деталей после закалки. [32]
Отпуск деталей в свободном состоянии не дает исправления деформаций, поэтому деталь, подвергаемую правке, закрепляют в специальном приспособлении, придавая ей необходимую форму, и помещают в печь вместе с приспособлением. В результате происходит релаксация напряжений и деталь при освобождении из приспособления не деформируется, а сохраняет ту форму, которую она имела, находясь в печи. Особенно эффективен этот прием правки при сложных видах деформаций закручивания и пропеллерности. [33]
Закаленные детали во избежание растрескивания поверхности необходимо сразу передавать на отпуск. После отпуска детали охлаждают на воздухе или в воде. [34]
Так как структура отпущенной стали формируется в период выдержки при температуре отпуска, интенсивность последующего охлаждения не оказывает влияния на структурное состояние стали. Обычно от температуры отпуска детали охлаждают на спокойном воздухе. [35]
Для подшипников, работающих при повышенных температурах, твердость ниже. Это связано со специальным отпуском деталей при термообработке. При расчетах подшипников из стали марки 8Х4В9Ф2, сохраняющей твердость 62 HRC3 при высоких температурах, поправку на влияние температуры не учитывают. [36]
Источниками загрязнений в термических цехах являются нагревательные печи, работающие на жидком и газообразном топливе, а также дробеструйные и дробеметные камеры. При закалке и отпуске деталей в масляных ваннах в отводимом от ванн воздухе содержится до 1 % паров масла от массы металла. При цианировании выделяется до 6 г / ч циановодорода на один агрегат цианирования. [37]
 |
Влияние температуры закалки на коэффициент линейного расширения стали ХГ. [38] |
Обработка холодом производится с целью стабилизации структуры осей и втулок. Эту обработку производят после вторичного отпуска деталей. Последний, уменьшая внутренние напряжения, предотвращает появление трещин в оси и втулке при их обработке холодом. Оси и втулки, завернутые в промасленную бумагу, помещают в низкотемпературный термостат, наполненный твердой углекислотой. Температура в термостате должна быть минус 75 - 80 С. [39]
В мелкосерийном производстве, а также в отдельных случаях при определении температуры отпуска пользуются цветами побежалости. Такой метод применяется при отпуске деталей или инструмента в закалочной печи при низкой ее температуре ( 400 - 500 С) или при отпуске на нагретой стальной плите. [40]
Непосредственно после закалки должен следовать отпуск деталей во избежание образования трещин. [41]
Подетальный учет движения деталей и полуфабрикатов в производстве ведется, как правило, на предприятиях с поточно-массовым характером производства. На некоторых из них при отпуске деталей и полуфабрикатов в сборочные цехи и участки практикуется применение комплектовочных спецификаций или карт либо других аналогичных по назначению документов, разовых или накопительных, в зависимости от порядка и системы передачи деталей, узлов и других сборочных соединений. [42]
После выдержки в зависимости от требуемой толщины слоя проводится непосредственная закалка в воду или масло ( в зависимости от марки стали) и низкотемпературный отпуск. Для устранения избыточных количеств остаточного аусте-нита рекомендуется перед отпуском детали подвергать обработке холодом при минус 60 С. Чтобы в результате нитроцементации в поверхностном слое не было пересыщения углеродом и азотом и образования хрупких карбонитридных фаз, необходимо регулировать подачу триэтаноламина в печь. В качестве жидких карбюризаторов при проведении газового цианирования также можно применять керосин, пиробензол и синтин с добавками газообразного аммиака. [43]
В качестве цианирующей среды для высокотемпературного газового цианирования употребляется смесь, состоящая из 70 - 80 % науглероживающего газа и 20 - 30 % аммиака. После цианирования с этого же нагрева производится закалка и отпуск деталей. [44]
Сокращение выдержки изделий при газовой цементации уменьшает рост зерен, поэтому закалку деталей из стали с наследственно мелким зерном можно производить после некоторого ее подстуживания в печи. Для обеспечения полного распада остаточного аустенита и повышения твердости цементированного слоя перед отпуском детали подвергают обработке холодом. [45]
Страницы: 1 2 3 4