Многократный отпуск

Cтраница 2

Обязательность применения к сталям группы А многократного отпуска вытекает из наличия высокого процента остаточного аустенита ( до 70 / о) после закалки и невозможность его полного перевода на вторичный мартенсит однократным отпуском. [16]

Микроструктура закаленной быстрорежущей стали Р18. [17]

Наилучшие режущие свойства сталь получает после многократного отпуска. Наличие в структуре закаленной стали большого количества мз-лотеплопроводного остаточного аустенита ( 30 - 40 %) затрудняет отвод тепла от режущей кромки, что может вызвать преждевременную посадку инструмента. [18]

После литья инструмент шлифуют и подвергают многократному отпуску, повышающему твердость до 63 - 65 RQ. Иногда литой инструмент отжигают, производят обработку резанием, а затем закаливают и отпускают. [19]

Хотя повторные охлаждения и нагревы при многократном отпуске и затрудняют производство, этот способ в-е шире внедряется на заводах. В настоящее время рекомендуют применять для быстрорежущей стали Р18 не однократный, а по крайней мере двукратный отпуск. [20]

Для сталей Х12М и Х12Ф1 обязательно применение многократного отпуска ( 3 - 4 раза) на температуру 510 - 520 С с выдержкой каждый раз по 1 часу. Для сталей Р18, Р9 и остальных также желательно проведение многократного ( 2 - 3 раза) отпуска на 560 С с выдержкой 1 час. [21]

Влияние многократного отпуска при 560 на количество остаточного аустенита и твердость быстрорежущей стали Р18, закаленной с 1300 ( А. П. Гуляев. [22]

На рис. 230 приведены данные, характеризующие влияние многократного отпуска на количество остаточного аустенита и твердость стали. [23]

Для марок стали, по которым указаны режимы однократного и многократного отпуска, предпочтительно применять последний, как обеспечивающий несколько более высокие режущие свойства. [24]

Для придания стали теплостойкости инструмент подвергают закалке и многократному отпуску. Температуру закалки стали Р18 принимают равной 1270 - 1290 С, стали Р12 - 1225 - 1245 С Р6М5 - 1210 - 1230 С. Высокие температуры закалки необходимы для более полного растворения вторичных карбидов и получения при нагреве аустенита, высоколегированного хромом, вольфрамом, молибденом и ванадием. Это обеспечивает повышение прокаливаемости и закаливаемости, а также получение после закалки мартенсита, обладающего высокой теплостойкостью. [25]

Для придания стали теплостойкости инструменты подвергают закалке и многократному отпуску. Высокие температуры закалки необходимы для более полного растворения вторичных карбидов и получения при нагреве аустенита, высоколегированного хромом, вольфрамом, молибденом и ванадием. Во избежание образования трещин при нагреве до температуры закалки применяют подогрев инструмента при 800 - 850 С 10 - 15 мин или при 1050 - liOO C 3 - 5 мин, а крупного инструмента, кроме того, еще при 550 - 6003С 15 - 20 мин. [26]

Для придания стали теплостойкости инструменты подвергают закалке и многократному отпуску. Температуру закалки стали Р18 принимают равной 1270 - 1290 С, стали Р12 - 1240 - 1260 С и Р6М5 - 1210 - 1230 С. Высокие температуры закалки необходимы для более полного растворения вторичных карбидов и получения при нагреве аустенита высоколегированного хромом, вольфрамом, молибденом и ванадием. [27]

Для придания стали теплостойкости инструмент подвергают закалке и многократному отпуску. Температуру закалки стали Р18 принимают равной 1270 - 1290 С, стали Р12 - 1225 - 1245 С, Р6М5 - 1210 - 1230 С. Высокие температуры закалки необходимы для более полного растворения вторичных карбидов и получения при нагреве аустенита, высоколегированного хромом, вольфрамом, молибденом и ванадием. Это обеспечивает повышение прокаливаемости и закаливаемости, а также получение после закалки мартенсита, обладающего высокой теплостойкостью. [28]

Для придания стали теплостойкости инструменты подвергают закалке и многократному отпуску. Температуру закалки стали Р18 принимают равной 1270 С и стали Р6М5 - 1220 С. Высокие температуры закалки необходимы для более полного растворения вторичных карбидов и получения при нагреве аустенита, высоколегированного хромом, вольфрамом, молибденом и ванадием. Это обеспечивает получение после закалки мартенсита, обладающего высокой теплостойкостью. Однако даже при очень высоком нагреве растворяется только часть карбидов. Во избежание образования трещин при нагреве до температуры закалки применяют подогрев инструмента при 800 - 850 С 10 - 15 мин или при 1050 - 1100 С 3 - 5 мин, а крупного инструмента, кроме того, еще при 550 - 600 С 15 - 20 мин. [29]

Сокращение количества остаточного аустенита достигается обработкой холодом или многократным отпуском. [30]

Страницы: 1 2 3 4