Cтраница 1
Охлаждение прессформы с изделием на 20 - 30 предотвращает появление трещин в местах образования внутренних напряжений. Для более полного отверждения кремнийорганических связующих рекомендуется термообработка изделий при 150 - 200 и 250 С в течение 5 ч при каждой температуре. Термообработка повышает механическую прочность и стабилизирует диэлектрические свойства деталей. [1]
Охлаждение прессформы и предотвращение чрезмерного перегрева металла при отливке ослабляют разъедающее действие жидкого металла на прессформу. Смазывание выемок формы и стержней тонким слоем консистентной мази препятствует приварке сплава и уменьшает, благодаря замедлению передачи тепла материалу прессформы, образование поверхностных дефектов. [2]
Для ускорения охлаждения прессформы рекомендуется обдувать ее вентилятором или сжатым воздухом. При охлаждении прессформ до 30 - 35 С катушка вынимается из прессформы, снимается временный ( неприклеенный) слой электрокартона, гильза очищается от наплывов лака, и проверяются ее размеры по высоте и ширине с помощью штангенциркуля или предельными шаблонами. [3]
Во избежание охлаждения прессформы все эти операции производят на специальной обогревательной плите, установленной на рабочем месте прессовщика. [4]
Система обогрева и охлаждения прессформы должна обеспечивать плавное и равномерное прогревание всей массы материала и охлаждение детали. [5]
В любом случае время на нагрев и охлаждение прессформы может быть больше, чем время подготовки очередной порции полимера для инжекции. Литье в одну стационарную прессформу практически невозможно из-за пригара материала. Рекомендуется вводить в замкнутый цикл ( нагрев - инжекция - охлаждение и распрессовка - нагрев) несколько прессформ. [6]
Для улучшения внешнего вида - блеска - применяется охлаждение прессформы. [7]
При проектировании крупных прессформ большое значение имеет выбор типа обогрева и охлаждения прессформы, обеспечивающего быстрый и равномерный нагрев материала и охлаждение готового изделия. [8]
Большим недостатком метода прессования в применении к тер, мопластам является необходимость охлаждения прессформы, а также и изделия для выгрузки последнего без повреждения-вследствие чего процесс прессования состоит из циклов попеременного нагрева и охлаждения, причем на последнее расходуется зна чительная часть времени прессования. [9]
Производительность описанного метода при изготовлении деталей из термопластов невелика в связи с необходимостью охлаждения прессформы и ее повторного разогрева. Поэтому термопласты указанным методом не формуются. [10]
Длительность выдержки при прессовании термопластичных материалов, таких, как этролы, поливинилхлорид, полистирол, полиметил-метакрилат, полиэтилен и другие, определяется главным образом скоростью охлаждения прессформы, в которой отформовано изделие, а также толщиной стенок детали и температурой размягчения материала. [11]
Процесс горячего крепления силоксановых резин к металлу имеет следующие особенности: предварительное закрепление слоя клея на поверхности металла; закладка металлической арматуры, покрытой клеем, и резиновой заготовки в холодную прессформу; охлаждение прессформы с готовыми деталями под давлением в прессе. Поэтому прессы, применяемые для изготовления деталей из силоксановых резин, должны иметь плиты, которые могли бы не только нагреваться, но и охлаждаться. [12]
Продолжительность нагревания - примерно 1 мин на каждый миллиметр толщины плиты. По охлаждении прессформы до 15 - 20 С из нее извлекают готовый плиточный пенопласт. [13]
Прессование производится при 240 - 260 С и давлении 300 - 500 кГ / см, с охлаждением изделий под давлением до 40 - 100 С. При прессовании фто-ропласта-3 с увеличением скорости охлаждения прессформы с изделием повышается удельная ударная вязкость изделий. [14]
В отечественной шинной промышленности при вулканизации многослойных покрышек с большим содержанием синтетического каучука широко применяется охлаждение в конце цикла. Покрышки охлаждаются изнутри через диафрагму и снаружи, при охлаждении прессформы до 40 - 50 С. [15]