Очередность - запуск - деталь
Cтраница 1
Вспомогательные очередности запуска деталей используются для компенсации возникающих отклонений от плана-графика. При недостатке или избытке работ к запуску на K-VL комплектоопераций на первую операцию запускаются детали, которые на К-к комплектоопераций имеют соответственно самую большую или самую малую трудоемкость среди совокупности деталей комплекта, подлежащих изготовлению. Для нахождения таких деталей используются очередности запуска по К-жу элементу. Оптимальная и вспомогательные очередности запуска деталей формируются по нормативной таблице индексов структуры трудоемкости, которые рассчитываются по каждой операции детали и для деталей МКД. Индекс структуры трудоемкости оценивает значимость рассматриваемой операции среди остальных операций этой же детали. Минимальная величина индекса указывает операцию с наибольшей трудоемкостью, и, наоборот, наибольшая величина индекса указывает операцию с минимальной трудоемкостью. [1]
Организация очередности запуска деталей в производство, при которой обеспечивалась бы максимальная загрузка оборудования на всех рабочих местах, с одной стороны, и своевременная и ритмичная сборка сборочных единиц и изделий - с другой, - сложная задача. Сложность заключается в том, что, во-первых, сроки профилактических планово-предупредительных и капитальных ремонтов оборудования, производимых в каждом плановом периоде ( например, месяце), а также плановые фонды рабочего времени разных видов оборудования различны; во-вторых, сроки вхождения одних и тех же деталей при их сборке в различные сборочные единицы и изделия неодинаковы. [2]
Как же выявить рациональную очередность запуска деталей друг за другом в производство, с тем чтобы свести к минимуму эти потери. Для этого прежде всего необходимо установить достаточно достоверную и практически измеримую оценку таких графиков. Одним из традиционных показателей степени совершенства графиков запуска-выпуска является длительность производственного цикла. [3]
Они должны определить ту рациональную очередность запуска деталей в производство, при которой достигается наилучшая синхронизация исполнения операций. [4]
Указанные табуляграммы используются в качестве документов, регулирующих очередность запуска деталей и сборочных единиц в производство. [5]
Повышению упорядоченности движения предметов труда в производстве способствует рациональная очередность запуска деталей в производство. Упорядочение запуска деталей в производство по разным критериям может обеспечивать либо сокращение длительности совокупного цикла изготовления рассматриваемых деталей, либо уменьшение внутрисменных простоев рабочих мест, либо повышение устойчивости осуществления производственного процесса по плану-графику. Использование этих возможностей также способствует повышению эффективности производства. [6]
Полученное основное неравенство ( 38) отражает зависимость совокупной длительности цикла от очередности запуска деталей в обработку. [7]
Таким образом, вторая комбинация имеет наименьшую оценку цикла, следовательно, данная очередность запуска деталей в производство оптимальная. Если в результате определения оценки цикла будет выявлено несколько наименьших оценок, то необходимо остановиться на той комбинации, у которой сумма оценок асинхронности ( второе слагаемое при определении Ц) будет наименьшая. [8]
Построение цифровой модели календарного плана при параллельно-последовательном выполнении смежных операций показывается в табл. 42 на примере матрицы времени 3-го случая ( табл. 39) II варианта очередности запуска деталей. [9]
При проектировании форм организации движения технологического процесса и связанных с этим расчетов становится возможным подбирать детали для поточных линий по различным признакам и выбирать детали-представители для проектирования групповой технологии, рассчитывать число и состав поточных линий, выбирать при этом формы организации линий, рассчитывать движение деталей на поточных линиях ( очередность запуска деталей, заделы, стандарт-планы работы линий) с учетом кооперирования оборудования в поточных линиях и даже моделировать работу многономенклатурных поточных линий. [10]
 |
Наладка операции фрезерование стенок и ребер по контуру. [11] |
Перед тем как были установлены основные принципы составления стандарт-плана на многономенклатурной линии, было экспериментально проверено, какое влияние на рентабельность работы линии оказывают следующие факторы планирования запуска деталей: а) непрерывность обработки деталей одной и той же группы, связанных общностью отдельных конструктивных элементов и идентичностью или подобием технологических маршрутов; б) очередность запуска деталей одной и той же группы; в) очередность запуска групп деталей технологического комплекта; г) очередность запуска разрозненных деталей комплекта, находящихся вне родственных групп. [12]
Картотека пропорциональности дает наглядную, отсортированную информацию о ходе производственного процесса. По ней очень удобно определять очередность запуска деталей. Наличие картотеки позволяет при постоянно возникающих отклонениях от намеченного плана проведения работ оперативно менять задания без обращения к какому-либо дополнительному источнику информации. Таким образом, руководители производства имеют возможность непосредственно на рабочих местах регулировать ход производственного процесса. [13]
Выше было отмечено, что образование оценок иролеживанпя по каждой паре анализируемых деталей, в случае если в производство запускается три детали пли более, связано с потребностью располагать данными не только по структуре трудоемкости предыдущих деталей, но связано и с необходимостью иметь расписание исполнения всех тех деталей, которые запроектированы к запуску ранее. Эти данные можно иметь только в том случае, если будут проанализированы все возможные варианты очередности запуска деталей в производство. Но, как уже выяснено, этот путь не реален. Следовательно, возникает необходимость в получении таких оценок, которые, харак-теризуя уровень пролеживания и ожидания как по существу своей характеристики, так и по методике численного образования, были бы свободны от вышеназванных факторов. [14]
Поэтому, для того чтобы быть уверенным в возможности изготовления всех заданных участку партий деталей в установленные сроки, необходим второй этап планирования - построение календарного графика работы участка в течение планового периода. При построении календарного графика предварительно установленные сроки запуска деталей в производство имеют решающее значение, поскольку по ним определяется очередность запуска деталей в обработку. [15]
Страницы: 1 2