Конденсаторный пакет

Cтраница 1

Конденсаторные пакеты поступают в канал подогрева строго ориентированными. [1]

Зачистка торцов конденсаторных пакетов производится для обнажения обкладок на торцах от тонкого слоя стеклоэмалп или стеклокерамики, образующегося после обжига или горючего прессования пакетов. Зачистки плоскостей пакетов стеклокерамических конденсаторов производятся с целью снятия остатков порошка окиси алюминия с поверхности пакета. [2]

Конденсатор набирается из отдельных конденсаторных пакетов, которые крепятся между деревянными рамами и вставляются в фарфоровый цилиндр. Обкладками конденсаторных пакетов служит алюминиевая фольга, диэлектриком - конденсаторная бумага. Фарфоровый цилиндр заполняется специальным конденсаторным маслом. [3]

Агрегат горячего прессования. [4]

Рабочий объем пресс-формы должен быть больше прессуемого конденсаторного пакета, чтобы между стенками пресс-формы и помещенными в нее пакетами оставался зазор, равный 3 - 5 мм. [5]

Для придания необходимой механической прочности конденсаторному пакету ( до обжига) в размолотую стеклоэмаль ( пудру) вводится органическая связка. Эта связка должна выгорать целиком при температуре ниже температуры спекания конденсаторного пакета. Этим требованиям удовлетворяет этилцеллюлоза. Равномерное распределение этилцеллюло-зы во всем объеме стеклоэмалевой массы достигается введением этилцеллюлозы в виде лака. [6]

Заготовка и внешний зированными поверхностями до вид высокотемпературного стекло - крепления выводов и внеш-эмалевого конденсатора. ний вид готового конденсатора. [7]

После припайки выводов или лужения торцов конденсаторных пакетов конденсаторы промываются в растворителе РДВ. Промывка производится в специальных сетчатых корзинах, в которых конденсаторы погружаются в ванну с растворителем. Конденсаторы промываются в двух ваннах по 15 - 20 мин в каждой. После промывки конденсаторы высыпаются на фанерные противни, покрытые листами фильтровальной бумаги, и просушиваются в вытяжном шкафу под вентиляцией в течение 20 - 30 мин. Таблеточный вариант конденсаторов затем поступает на операцию маркировки, а конденсаторы с выводами - на окраску. [8]

Правильность работы засыпного механизма проверяется по осевому срезу конденсаторного пакета. При рассмотрении осевого среза не должно наблюдаться просачивания пасты в слой диэлектрика, а также искривления слоев обкладок и диэлектрика. На сигнальной партии, кроме того, производится проверка попадания емкости конденсаторов в заданный номинал. [9]

Заготовка и внешний зированными поверхностями до вид высокотемпературного стекло - крепления выводов и внеш-эмалевого конденсатора. ний вид готового конденсатора. [10]

После укладки вывода производится повторное серебрение места укладки вывода, торца конденсаторного пакета и петли вывода. Эта операция производится для создания более надежного контакта между обкладками и выводом, поскольку образующаяся после повторного серебрения серебряная пленка препятствует затеканию стекла под петлю вывода. Вязкость шликера должна лежать в пределах 300 - 350 сек по воронке ВЗ-4. Выводы заливаются шликером с помощью капельницы. Подготовленные таким образом пакеты конденсаторов с закрепленными выводами обжигаются при температуре 720 10 С в конвейерной печи. [11]

Кинематическая схема автомата изготовления и пайки выводов. [12]

В конструктивном варианте конденсатора без выводов вместо пайки выводов производится лужение торцов конденсаторных пакетов. Эта операция производится вручную электропаяльником мощностью до 100 вт с температурой жала 280 - 320 С. Для облужи-вания применяется припой ПСр-15. Перед облуживанием пакеты загружаются в ванну с подогретым масляно-канифольным флюсом, где подогреваются до температуры 70 - 80 С и флюсуются. Из ванны пакеты вынимаются по одному и торцы облуживаются раздельно с двух сторон. [13]

Выводы конденсаторов, как правило, изготовляют из медной луженой проволоки и припаивают к конденсаторным пакетам, располагая коаксиально или параллельно друг другу. [14]

Импульсный генератор на 500 кВ. а - общий вид в момент разряда, б - схема. [15]

Страницы: 1 2 3