Cтраница 3
Толщина стен определяется диаметром конвертера и колеблется от 230 до 380 мм. Днище выкладывают 380-лш динасом на торец. При применении трамбованных днищ их армируют динасовым кирпичом на торец. Иногда днища набивают динасовым боем в смеси с мертелем. [31]
Для повышения выхода изделий без трещин в шихту фасонных изделий добавляют динасовый бой в количестве тем большем, чем крупнее изделия и сложнее их форма. Необходимо, чтобы зерна динасового боя в массе равномерно распределились между зернами кварцита. Наиболее благоприятные результаты полу чаются при использовании динасового боя с зернами менее 3 мм. Количество вводимого боя увеличивают при повышении размера изделий. В фасонные изделия весом менее 25 кг вводят до 20 % - боя, в изделия, весящие более 25 кг-30 % боя. [32]
Современная технология позволяет изготовлять - динас из разнообразных пород, если они содержат достаточно кремнезема, а состав примесей допустим для данного типа изделий. При изготовлении динаса для металлургических и стекловаренных печей содержание SiO2 в сырье должно быть возможно большим - 97 5 - 98 % и выше; оно может составлять 96 - 97 % при изготовлении коксового динаса. Вместе с тем всегда желательно применять сырье, возможно более богатое кремнеземом, так как это позволяет регулировать состав и количество расплава при обжиге и службе. Минимально допустимое содержание SiO2 в сырье определяется количеством вводимых в шихту добавок и динасового боя, количество которых при необходимости может быть уменьшено. [33]
Кварцит, отсортированный на местах его разработки ( карьерах), поступает на завод и направляется в моечные барабаны, из которых по системе ленточных транспортеров подается в ще-ковые дробилки, где происходит его первичное дробление. Вторичное, более мелкое, дробление кварцита производят на бегунах. Полученный мелкозернистый кварцит просеивается на ситах с отверстиями от 6 до 0 088 мм и в виде зерен различной крупности ( фракции) транспортируется в отдельные бункера. Из бункеров кварцит различных фракций в соответствующих количествах, необходимых для производства того или иного вида динасовых изделий, после магнитной сепарации ( очистки от стальных включений) поступает в смесительные бегуны. К смешанным в бегунах кварцитам различной крупности добавляют до 10 % брака динасового сырца и от 10 до 30 % тонкоразмолотого динасового боя. Процесс смешения шихты длится около 3 мин, после чего в смесительные бегуны из мерников поступает известковое молоко, сульфитно-спиртовая барда и минерализатор. Полученную массу перемешивают в течение 12 - 18 мин и из смесительных бегунов подают в распределительные бункера, откуда она поступает на формовку. [34]
Кварцит, отсортированный на местах его разработки ( карьерах), поступает на завод и направляется в моелные барабаны, из которых по системе ленточных транспортеров подается в ще-ковые дробилки, где происходит его первичное дробление. Вторичное более мелкое дробление кварцита производят на бегунах. Полученный мелкозернистый кварцит просеивается на ситах с отверстиями от 6 до 0 088 мм и в виде зерен различной крупности ( фракции) транспортируется в отдельные бункера. Из бункеров кварцит различных фракций в соответствующих количествах, необходимых для производства того или иного вида динасовых изделий, после магнитной сепарации ( очистки от стальных включений) поступает в смесительные бегуны. К смешанным в бегунах кварцитам различной крупности добавляют до 10 % брака динасового сырца и от 10 до 30 % тонкоразмолотого динасового боя. Процесс смешения шихты длится около 3 мин. Полученную массу перемешивают в течение 12 - 18 мин. [35]