Исходный пек - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Одна из причин, почему компьютеры могут сделать больше, чем люди - это то, что им никогда не надо отрываться от работы, чтобы отвечать на идиотские телефонные звонки. Законы Мерфи (еще...)

Исходный пек

Cтраница 1


Исходные пеки должны обладать способностью к образованию из расплава волокна, которое путем соответствующей обработки можно перевести в неплавкое и нерастворимое состояние. Пеки, полученные как отходы нефтехимических производств, не удовлетворяют этим требованиям, и перед формированием волокна требуется их специальная обработка для удаления низко - и высококипящих фракций и примесей. Это достигается двухстадийной перегонкой при нормальном давлении и в вакууме.  [1]

В качестве исходных пеков используют как природные соединения - отходы нефтехимического производства ( асфальты, битумы, кислые нефтяные гудроны) и каменноугольные пеки, так и пеки, например, полученные пиролизом поливинилхлорида, термообработкой тетрабензофеназина и пр.  [2]

По содержанию углерода и водорода исходные пеки практически не различаются: углерода Э4 39 94 25 мае. Очень незначительно различие в содержании азота. Анализ фракций карбенов показал что азот находящийся во фракциях карбенов концентрируется, в основном ( соответственно для образцов пеков 2 и 8) во фракции J.  [3]

По содержанию углерода и водорода исходные пеки практически не различаются: углерода 94 39 94 25 мае. Очень незначительно различие в содержании азота.  [4]

Изменение группового состава в процессе термической обработки исходного пека, естественным образам, должно было отразиться на изменении плотности материала - - очень важной характеристике, дающей представление о среднем расстоянии между макромолекулами.  [5]

6 Характеристика исходного сырья. [6]

Показано, что в процессе термической обработки исходного пека происходит не только количественное изменение содержания хинолин-нерастворимой фракции, но также и ее качественное изменение.  [7]

Данные, приведенные в табл. 4, показывают, что около 24 % высокомолекулярных фенолов, содержавшихся в исходном пеке, остается в окисленном пеке; 20 - 30 % переходит в масляную часть и 40 - 60 % подвергается полимеризации.  [8]

Коксование пека в большинстве случаев происходит в обычных коксовых печах, однако1 оно сопряжено с большими трудностями, которые обусловливаются качеством исходных пеков, яолучаемых при обычной разгонке смолы.  [9]

Прибавление 25 % антрацена и 2, 5 % серы к пеку и последующее нагревание дает продукт со свойствами, аналогичными исходному пеку.  [10]

11 Влияние температуры и времени термоконденсации на ММмах. 1 - 340 С. 2 - 360 С. 3 - 380 С. [11]

Изучение кривых течения расплавов пеков показывает, что при нагреве происходит разрушение старых надмолекулярных образований и формирование более крупных ассоциатов, чем в исходном пеке.  [12]

13 Зависимость между температурой нагрева пека, расходом воздуха и продолжительностью обработки. [13]

При повышении температуры размягчения пека с 70 до 150 С количество кислорода, потребного для реакции, составляет около 12 г на 1 кг исходного пека.  [14]

К исходному пеку добавляли мальтены, предварительно извлеченные из этого пека.  [15]



Страницы:      1    2