Исходный пек
Cтраница 2
 |
Распределение параметров нефтяного пека по сольватным оболочкам. [16] |
Полученные результаты подтверждают тезис о строгой индивидуальности ПС, но они интересны не только этим. В исходном пеке содержится 18 8 % мае. [17]
Следовательно, в СО, полученных при контакте пека с металлом, наблюдается концентрирование карбо-идов непосредственно у поверхности металла. Дополнительные сведения были получены при определении концентрации ПМЦ в СО и в исходном пеке. Этот факт является подтверждением результатов радиометрических анализов, свидетельствуя о процессах диффузии карбоидов, содержащихся в массе расплавленного пека, к поверхности металла при формировании. [18]
Процесс получения высокоплавкого пека осуществляется на непрерывно действующих установках, состоящих из 2 - 5 последовательно установленных реакторов. Количество реакторов в установке зависит от ее производительности. Исходный пек, постепенно перетекая из одного реактора в другой, доводится до необходимой температуры размягчения. [19]
Этот факт указывает на наличие процессов полимеризации в ПС. Ароматические углеводороды захватываются асфальтенами, а сами асфальтены образуют в ядре молекулярный кристалл. На это указывает и то, что в исходном пеке содержится 7 2 % мае. [20]
Что касается резкого падения % уд при температурах обработки выше температуры коалесценции частиц мезофазы, то это в первую очередь о бъясняется значительным увеличением количества парамагнитных центров ( ПМЦ) в указанный период. Из рисунка видно, что для нефтяного пека относительное количество ПМЦ резко возрастает при Т733 К, а для каменноугольного-при Т753 К. Надо отметить, что относительное количество ПМЦ нефтяного пека, отнесенное к количеству ПМЦ исходного пека, возрастает более интенсивно и имеет максимум при 1 - 823 К, в то ( время как для каменноугольного пека этот рост менее выражен и максимум ПМЦ-при Тя. [21]
Они показывают, что в процессе нагревания протекают процессы, сопровождающиеся уплотнением молекул. Когда же в печи возрастут температуры, при которых начинаются процессы коксования, то коксованию будут подвергаться совершенно иные материалы, чем исходный пек. Выход кокса значительно повысится, и в этом суммарном эффекте заметная роль должна быть отведена мальтенам. [22]
Он используется также для получения пека, применяемого в качестве пропиточно-клеящего материала при изготовлении каменноугольных брикетов в производстве металлургического кокса. Способность к коксованию - главное требование, предъявляемое к пеку. Исследование показало, что ароматическая конденсированная структура пека существенно влияет на строение получаемого из него кокса. Наличие в исходном пеке структур антраценового типа благоприятствует образованию игольчатого кокса, а структур флуоренового типа - стеклообразного кокса. [23]
Для этого среднетемпературный пек вместе с пековой смолой ( из отделения конденсации) подается в первый реактор. Через слой пека при температуре 340 - 380 С барботируется воздух. Пек самотеком перетекает в другой реактор, где продолжается его окисление. Из последнего реактора каскада образовавшийся высокотемпературный пек поступает в приемник, откуда в жидком виде подается в пековые печи на коксование. Отработанный воздух очищается от парогазовых продуктов в скрубберах и конденсаторах. Выход высокотемпературного пека составляет 87 - 92 %, расход воздуха 90 - 100 нм3 / т исходного пека. [24]
Для этого среднетемпературный пек вместе с пековой смолой ( из отделения конденсации) подается в первый реактор. Через слой пека при температуре 340 - 380 С барботируется воздух. Пек самотеком перетекает в другой реактор, где продолжается его окисление. Из последнего реактора каскада образовавшийся высокотемпературный пек поступает в приемник, откуда в жидком виде подается в пековые печи на коксование. Отработанный воздух очищается от парогазовых продуктов в скрубберах и конденсаторах. Выход высокотемпературного пека составляет 87 - 92 %, расход воздуха 90 - 100 нм3 / т исходного пека. [25]
Страницы: 1 2