Cтраница 2
Положительные свойства форсированного нагрева проявляются особенно заметно при поточном методе производства, когда время нахождения изделия в нагревательном устройстве автоматически поддерживается неизменным и, таким образом, исключается возможность перегрева изделия. [16]
Сварку необходимо вести с обязательной защитой корня шва защитным газом, флюс-пастой и другими аналогичными средствами. В процессе сварки не допускается перегрев изделия. Если основной металл на расстоянии 20 - 25 мм от линии сплавления нагрелся выше 100 С, нужно сделать перерыв в сварке или, не прерывая ее, охладить стык с помощью струи сжатого воздуха. По технике ведения процесса плазменная сварка подразделяется на сварку плавлением и сварку ео сквозным проплавлением. При сварке плавлением ( рис. 77, а) образование сварочной ванны происходит, как при арго-нодуговой сварке. Отличительной особенностью процесса является более устойчивый режим горения дуги и более концентрированный ввод в изделие энергии дуги. Вследствие этого уменьшается ширина сварочной ванны при одновременном увеличении глубины проплавления. При сварке сквозным проплавлением ( рис. 77 6) дуга в передней части сварочной ванны образует сквозное отверстие, в результате чего внешнее очертание шва имеет специфическую форму типа замочной скважины. Процесс проникания дуги на всю толщину металла сопровождается характерным шумом, по которому можно судить о стабильности протекания процесса. Качественное формирование шва при сварке сквозным проплавлением обеспечивается при постоянной погонной энергии. Поэтому этот способ сварки должен выполняться при стабильном и равномерном перемещении ( вращении) горелки. Этому требованию удовлетворяет автоматическая сварка. Для создания шва необходимой формы плазменную сварку, как правило, выполняют с присадочным металлом диаметром не менее 1 5 мм. [17]
При авариях загрузка может остановиться в печи и перегреться. Однако, если нагреватели печи сблокировать с транспортирующим устройством и при остановке отключать, то перегрев изделий будет исключен или уменьшен до предела. [18]
Технологические особенности ТТ изучены недостаточно. Есть сведения [30], что повышение плотности тока в электроде при сварке от ТТ и более резкое нарастание тока способствуют мелкокапельному переносу металла, при этом уменьшаются выгорание примесей и перегрев изделия. [19]
Большое значение при пайке имеет расстояние между индуктором и изделием. Его выбирают в пределах 2 - 20 мм в зависимости от размера и конфигурации детали и толщины ее стенок. Для пайки тонкостенных деталей берут меньший зазор, для толстостенных и массивных - больший. Во избежание перегрева изделия расстояние между индуктором и деталью около углов делают больше, чем с основной поверхностью детали, а в местах с большим теплоотводом его, наоборот, сокращают. [20]
Тем не менее следует отдавать предпочтение большей скорости перемещения, так как это дает возможность получить требуемую конечную толщину покрытия в результате многократного перекрещивания отдельных наносимых слоев. Обычно сначала покрытие наносится на кромки изделия, а затем на поверхность, причем так, чтобы каждый последующий слой перекрывал предыдущий. Часто, чтобы устранить вредное влияние снижения кинетической энергии частиц, приходится сокращать расстояние от головки до изделия. Однако при малом расстоянии от пистолета до покрываемой поверхности температура изделия повышается и требуется принимать специальные меры для предотвращения перегрева изделия и возможного его окисления. Вообще при нанесении покрытий на материалы, окисляющиеся даже при незначительном нагреве, для предохранения их от окисления пользуются газовой защитой - защищающий поток газа направляется на нагретое место обрабатываемой детали. Эти устройства называются газовыми линзами. Они устанавливаются так, что газовый поток охватывает рабочий поток и создает своего рода завесу. В качестве линз используют либо керамические кольца, либо кольца пз нескольких слоев сетки, а в качестве защищающих газов - гелий, азот, аргон и двуокись углерода. В процессе перемещения головки при нанесении покрытий происходит подсос кислорода. Поэтому при нанесении материалов, которые являются токсичными или сильно окисляемыми, применяют заполненные инертным газом камеры [18. 65], обеспеченные вентиляцией и системой фильтров для очистки отсасываемого газа. В качестве сред используются газы, инертные к материалам. [21]
Детали нагревают паяльником до температуры пайки. Затем берут паяльником припой и намазывают на поверхность. Если припоя требуется много, то его плавят непосредственно на месте пайки. Если температура паяльника низкая, то припой плавится плохо. Такое соединение будет непрочным и обычно негерметичным. Паять надо быстро, избегая перегрева изделия и припоя, на что указывает возникновение цветов побежалости на припое. [22]
Сушильные шкафы ( печи) делают металлическими с двойными стенками, между которыми заложена теплоизоляция. При больших габаритах шкафа дверь его рекомендуется делать двустворчатой для меньшего охлаждения изделий при открываниях двери. Температура в разных местах шкафа должна быть, равномерной. В одних случаях это обеспечивается соответствующим расположением нагревателей, в других - применением калорифера v с принудительной циркуляцией воздуха при помощи вентилятора. Сушильный шкаф оборудован приборами для регулирования и поддержания температуры в заданных пределах, а также для ее контроля. Желательно применение самозаписывающих приборов контроля температуры. Во избежание перегрева изделий рекомендуется устанавливать устройство для автоматического отключения нагрева в случаях порчи регулятора температуры. [23]