Cтраница 1
Перегрев массы при упаривании, а также недостаточная щелочность массы ведут к частичному разложению кубозоля. В этом случае необходимо догрузить едкий натр и снизить температуру до установленной. [1]
Перегрев массы в процессе варки, а также Слишком длительное запекание плава приводят к получению красителя с тупым оттенком. Если плав при пробном крашении имеет желтоватый оттенок, то операцию запекания продолжают до получения красителя с нормальным оттенком. [2]
Перегрев массы при упаривании, а также недостаточная щелочность массы ведут к частичному разложению кубозоля. В этом случае необходимо догрузить едкий натр и снизить температуру до установленной. [3]
Перегрев массы снижает ее изоляционные свойства, поэтому температуру разогрева проверяют термометром, имеющим шкалу до 250 - 300 С. [4]
Перегрев массы при формовании дает брак в виде вздутий или морщин. Повышенное содержание летучих также вызывает образование пузырей. При недогреве же головки шнек-машины или плохой развальцовке массы поверхность трубы получается шероховатой. [5]
Перегрев массы в процессе варки, а также слишком длительное запекание плава приводят к получению красителя с тупым оттенком. Если плав при пробном крашении имеет желтоватый оттенок, то операцию запекания продолжают до получения красителя с нормальным оттенком. [6]
При варке битуминоля следует избегать перегрева массы свыше 230 С, так как при этой температуре битум начинает разлагаться с выделением синего дыма. Перегрев приводит IK ухудшению качества приготовленной мастики. [7]
При взрта битуминоля следует избегать перегрева массы свыше 230 С, так как при этой температуре битум начинает разлагаться с выделением синего дыма. Перегрев приводит к ухудшению качества приготовленной мастики. [8]
Первый из этих дефектов связан с перегревом массы в процессе формования, особенно при износе лопастей шнека или при поступлении в пресс недостаточно увлажненной массы. Неточность граней и углов обычно связана с применением массы повышенной влажности, износом мундштука или его засорением. [9]
Увеличение средней температуры и длительности процесса при перегреве массы до 130 С приводит к частичному переходу монокальцийфосфата в дикальцийфосфат. [10]
Обогревающая среда должна иметь достаточный коэфициент теплопередачи, иначе возможен перегрев массы вследствие недостаточного отвода тепла; этот перегрев может повести к браку. Температура среды при недостаточном отводе тепла отличается от температуры массы. Это нужно особенно учитывать при большой величине отверждаемых отливок. [11]
В связи с очень-низкой теплопроводностью и большой вязкостью среды может произойти перегрев массы, что приведет к получению некачественного полимера, так как уже при температуре 558 - 563е К ( 285 - 290 С) значительно ускоряется его деструкция. [12]
Прекращение подачи воды в змеевик во время слива компонентов немедленно повлечет за собой перегрев массы, что недопустимо. Поэтому, если невозможно возобновить охлаждение немедленно и если реакция не завершена, необходимо прекратить слив компонентов и. [13]
Эта температура поддерживается постоянной, так как понижение ее ведет к потуханию контактной массы, а повышение-к перегреву массы при высоких концентрациях газа. Последнее приводит к сокращению срока службы контактной массы. [14]
При этой операции, как и при фильтровании на гидравлических прессах, причиной пожаров и вспышек может быть либо перегрев массы и воспламенение ее от трения, либо ее воспламенение от разрядов статического электричества. Противопожарные меры те же, какие были указаны против загорания в процессе фильтрования. Отпрессованный блок охлаждается током холодной воды в течение 10 часов. [15]