Перегрев - частица
Cтраница 3
 |
Результаты типичного анализа сырья и продуктов разложения в процессе lonarc Smelters. [31] |
Проблемы организации процесса этим не исчерпываются. Графитовые электроды по мере его протекания изнашиваются; для компенсации расхода электрода необходимо довольно сложное устройство для его синхронного транспорта в зону разряда. В процессе диссоциации циркона при перегреве частиц может происходить диссоциация диоксида кремния до монооксида, который при условиях обработки циркона заметно летуч и уносится с газовой фазой. Последнее явление, в принципе, можно подавить, увеличивая парциальное давление кислорода, однако использование графитовых электродов препятствует этому. [32]
Предложен тип сушилки [6], в которой тепло, необходимое для сушки, частично или полностью подводится в самой сушильной камере при размещении теплообменных устройств непосредственно в псевдоожиженном слое. Вследствие того что коэффициент теплоотдачи от теплообменной поверхности к псевдо-ожиженному слою выше, чем к газу, в 5 - 15 раз, поверхность теплообменника в псевдоожиженном слое значительно меньше, чем поверхность выносного калорифера для подогрева сушильного агента. Подвод тепла непосредственно в сушильную камеру позволяет вести интенсивный процесс при невысокой температуре сушки; тем самым устраняется опасность перегрева материалов, чувствительных к высокой температуре. Опасность перегрева частиц этих материалов вследствие высокой температуры поверхности нагревателя невелика, так как частицы материала находятся в кратковременном контакте с нагретой поверхностью. Материал последовательно проходит сушильную камеру для охлаждения. Сушильный агент проходит камеры в обратной последовательности, снизу вверх. В первой камере воздух подогревается за счет охлаждения высушенного материала и далее поступает на сушку. [33]
Они не только являются балластом, но и приносят вред, так как способствуют увеличению расхода активной части катализатора. С другой стороны, при крекинге тяжелого сырья целесообразно добавлять катализатор, прошедший стабилизацию на установке, перерабатывающей легкое сырье. В этом случае перегрев добавляемых частиц уменьшается. Такой метод применяется на некоторых заводах при необходимости добавки сразу большого количества катализатора, а также при пополнении ежедневных потерь. [34]
Как известно, поглощение всей теплоты, вносимой в КС газами, завершается на расстоянии от решетки, равном 10 - 20 диаметрам зерен, следовательно, условия теплообмена в этом объеме должны исключить возможность перегрева материала до опасного уровня. Комплекс исследований структуры прирешеточной зоны и условий теплообмена в этом участке КС представленные в гл. I, позволили выявить ранее не отмечавшееся явление резкого, по существу, экстремального изменения состояния прирешеточной зоны с изменением скорости газа, определяющего нижнюю границу скорости, при которой снимается возможность перегрева частиц свыше допускаемой границы. Нижняя граница скорости газа соответствует высоким значениям чисел псевдоожижения; для относительно мелких ( менее 1 мм) солевых материалов рабочее число псевдоожижения почти на порядок превышает рекомендуемые в литературе значения. [35]
В центре этого очага перегрева частицы катализатора были прочно связаны с углем и частично размельчились. [36]
Выход кокса уменьшается ( при равной глубине превращения) повышением температуры и соответственным уменьшением времени контакта катализатора с сырьем. Рапространен-ным методом является также повышение кратности циркуляции катализатора. В этом случае кокс распределяется по большой массе катализатора. Поэтому, несмотря на некоторое увеличение выхода кокса в % на сырье, содержание кокса в катализаторе снижается, а следовательно, уменьшается и перегрев частиц при регенерации. Повышение кратности циркуляции имеет и ряд других важных преимуществ: увеличивается выход и качество продуктов крекинга, возрастает количество тепла, вносимого с катализатором в реактор. Это позволяет уменьшить число охлаждающих змеевиков в регенераторе и одновременно снизить расход топлива на предварительный нагрев сырья. [37]
При полукоксовании необходимо подводить в зону реакции большие количества тепла ( 1200 - 1500 кДж на 1 кг топлива), поэтому основная задача при создании аппаратуры - обеспечить эффективный теплообмен. В зависимости от способа подвода тепла к перерабатываемому топливу реакционные печи, в которых осуществляется процесс, подразделяются на печи с внешним и внутренним обогревом. В первом случае тепло к твердому топливу передается через стенку реакционной камеры ( выполненную из металла или огнеупорного материала) от дымовых газов, получаемых путем сжигания какого-либо топлива. Здесь полностью исключен контакт дымовых газов и парогазовой реакционной смеси. Во втором случае в слой твердого топлива вводят предварительно нагретый до необходимой температуры газообразный ( иногда твердый гранулированный) теплоноситель. В этих условиях благодаря непосредственному контакту потоков теплообмен протекает наиболее интенсивно, ускоряется процесс полукоксования, сокращаются потери тепла в окружающую среду и расход топлива на обогрев печи. Вследствие отсутствия перегрева частиц до минимума сводятся вторичные реакции пиролиза смолы и увеличивается ее выход. [38]
Страницы: 1 2 3