Большинство - разрушение
Cтраница 2
Анализируя опыт Мосэнерго, проведенных осмотров и ремонтов газоотводящих труб, следует отметить, что большинство разрушений происходило из-за недостаточной коррозионной стойкости и газоплотности футеровок дымовых труб. [16]
Большинство разрушений происходит от усталости и сравнительно меньше от статических нагрузок. [17]
Большинство разрушений объектов, построенных на мерзлых грунтах, объясняется именно этой причиной. При протаивании грунтов резко изменяются их свойства. Изменение свойств, протаивающих грунтов зависит также от состояния текстуры мерзлого грунта. Так, существенное изменение свойств будет наблюдаться при протаивании мерзлых грунтов слоистой структуры и незначительное - при протаивании мерзлых грунтов слитной текстуры. [18]
Инициаторами СР сварных соединений трубопроводов и деталей также являются недопустимые техническими условиями дефекты. Причиной большинства разрушений сварных соединений являются дефекты корня шва. [19]
Значительное, порой решающее, влияние на сопротивляемость хрупким разрушениям оказывают концентрация сварочных пластических деформаций и деформационное старение металла. Эти явления имеют место, если нагрев металла и последующие его сокращения происходят в непосредственной близости к острым концентраторам. Большинство разрушений, которые были зарегистрированы в конструкциях из сталей низкой и средней прочности, приходится именно на эти случаи, которые были подробно рассмотрены в гл. [20]
Более серьезными, но, к счастью, более редкими, являются случаи разрушения в результате коррозии под напряжением перегревателей, изготовленных из аустенитных сталей. В сухом паре коррозия под напряжением не наблюдается, однако аустенитные стали серии 300 склонны к коррозионному взаимодействию в водных растворах хлористого натрия или других хлоридов в присутствии кислорода. Большинство разрушений, которые имели место, могут быть объяснены плохим хранением или транспортировкой, или неполным удалением сварочного флюса, который содержал хлориды. [21]
В сварных соединениях практически невозможно избежать концентраторов напряжений. Ими могут быть места перехода от усиления шва к основному металлу, непровары или участки присоединения подкладного кольца в корне шва, а также дефекты в швах. Большинство разрушений сварных узлов при высоких температурах начиналось от тех или иных конструктивных и технологических концентраторов. [22]
 |
Типы сварных соединений сосудов, работающих под давлением при высоких температурах. а, в - нерекомендуемые. б, г - рекомендуемые. [23] |
При оценке надежности сварных конструкций, работающих при высоких температурах, так же как и узлов, эксплуатирующихся в нормальных условиях, особое внимание должно уделяться опасности хрупких разрушений. Для рассматриваемых условий работы основным механизмом, ответственным за их появление, является ползучесть. Большинство хрункпх разрушений конструкций при высоких температурах сопровождается интенсивным развитием межзеренных трещин. [24]
Таким образом, наблюдаемые отказы ТП и оборудования ОНГКМ обусловлены в большинстве случаев отсутствием эффективного ингибирования в условиях воздействия сероводо-родсодержащих сред на металлоконструкции из коррозионно-нестойких сплавов или металлов, содержащих дефекты. Твердые структурные составляющие, неметаллические включения ( сульфиды, оксисульфиды и т.п.) и расслоения являются очагом зарождения водородного растрескивания; поверхностные дефекты-риски, волосовины, раскатанные загрязнения способствуют возникновению и развитию сероводородного растрескивания. Причиной большинства разрушений сварных соединений являются дефекты корня шва. [25]
В этом случае часть кислорода, проникшая в отверстие, вызывала бы коррозию боковых поверхностей и нарушила бы цилиндрическую форму этого разъединения. Очевидно, что только при твердом деполяризаторе могут быть получены столь разнообразные формы разрушений, определяемые в основном той площадью, на которой произошло первоначальное разрушение пленки. Ввиду этого большинство наблюдаемых разрушений, даже значительных по своей площади, имеет резко очерченные края. [26]
Наиболее важными при проектировании иллюминаторов являются два момента. Первый - как можно более полное использование высокой прочности стекла при сжатии и недопущение появления растягивающих напряжений и концентраторов напряжений. Особенно сложно создать благоприятные условия в зоне контакта стекло-элемента с металлической оправой, так как большинство разрушений начинается на поверхностях контакта. Второй момент - определение отклонений поверхностей от плоскостности под воздействием гидростатического давления, что необходимо для введения оптической коррекции, устраняющей искажения, которые возникают из-за изменения форм поверхностей. Наибольшее значение имеет ненагруженная свободная поверхность стеклоэлемента. На границе стекло - воздух возникает основная часть оптических искажений, что обусловлено существенным различием коэффициентов преломления этих сред. [27]
Испытания также показали, что коэффициенты запаса прочности, равные двум по напряжениям и двадцати по числу циклов, не являются чрезмерными и что при снижении указанных запасов нет оснований рассчитывать на надежную работу сосудов давления в течение расчетных сроков службы. Коэффициенты запаса прочности необходимы для того, чтобы компенсировать разницу между фактическими условиями работы сосудов и результатами испытаний образцов в лабораторных условиях, включая невыяв-ленные дефекты в штатных сосудах. Необходимо отметить, что, хотя все испытанные сосуды были изготовлены по обычной технологии, большинство разрушений определялось конфигурацией узла приварки штуцеров и не было следствием небольших дефектов, не выявленных дефектоскопической аппаратурой. [28]
К числу их можно отнести непровары, подрезы, прожоги, трещины, шлаковые включения и поры, а также искажение правильной геометрической формы сопряжения шва с основным металлом. Наличие указанных дефектов создает условия для нарушения силового потока и для возникновения концентрации напряжений, что приводит к опасности появления преждевременных хрупких разрушений. При этом имеющиеся в конструкции остаточные напряжения, ввиду хрупкого состояния материала в зоне трещины, могут складываться с рабочими и снижать работоспособность изделия. Как показывает эксплуатационный опыт, большинство разрушений сварных конструкций связано с развитием имеющихся дефектов и, прежде всего, трещин, непроваров и пр. [29]
Мост через канал Альберта разрушился приблизительно после двух лет эксплуатации. В период с 1947 по 1950 гг. в Бельгии было зарегистрировано более 10 случаев хрупкого разрушения конструкций сварных мостов, причем большинство разрушений происходило зимой. После 27 месяцев эксплуатации в конструкии моста в период морозной погоды в феврале появились трещины. Поврежденные детали были заменены новыми, усиленными деталями, однако в нижнем, растянутом поясе конструкции моста появились новые трещины в местах сварных соединений. [30]
Страницы: 1 2 3