Cтраница 2
Материал большинства корпусных деталей работает в условиях сложного напряженного состояния, а деформации имеют соответственно сложный характер, например, слагаются одновременно из деформаций изгиба, кручения и растяжения. [16]
Рабочие плоскости большинства корпусных деталей тщательно шлифуют и доводят до 9-го класса чистоты. Межосевые расстояния точных отверстий выполняют с допуском 0 01 мм. С таким же допуском выдерживается и размер от оси шпоночного паза до оси точного отверстия. Шпоночные и Т - образные пазы изготовляют ( по 2-му классу точности) двух размеров: 8 мм с допуском 0 016 мм для деталей малой серии и 12 мм с допуском 0 019 мм для деталей средней серии. Шаговое расстояние пазов может быть равно 30, 40 или 60 мм, в зависимости от их расположения и назначения. Непараллельность и неперпендикулярность осей шпоночных и Т - образных пазов не более 0 01 мм на 100 мм длины. Смещение осей шпоночных и Т - образных пазов от заданного расположения их от какой-либо из сторон детали не должно превышать 0 01 мм. Несоосность осей шпоночных и Т - образных пазов и осей точных отверстий допускается не свыше половины допуска на паз или отверстие. [17]
Жесткость служит основным критерием работоспособности большинства корпусных деталей. Повышенные упругие перемещения в корпусных деталях обычно приводят к неправильной работе механизмов, понижению точности работы машин, способствуют возникновению колебаний. [18]
Правомерность сведения к плоской системе основана на том, что большинство корпусных деталей обычно имеет незначительную толщину стенок по сравнению с двумя другими измерениями. Можно считать, что по толщине стенок температура распределяется равномерно. [19]
Прочность является основным критерием работоспособности для корпусных деталей, подверженных большим нагрузкам, главным образом ударным и переменным. Для большинства корпусных деталей весьма существенным является критерий жесткости. Повышенные упругие перемещения в корпусах обычно приводят к неправильной работе механизмов, к понижению точности работы машин, способствуют возникновению колебаний. [20]
На величину погрешности выверки при поморщи монтажной линейки взаимного полО жения расточек корпусных деталей в вертикальном направлении влияют допуск на установку деталей - точность уровня и линейки, отклонение геометрического-разъема от линии статического прогиба роторов. При контроле уклонов при помощи монтажной линейки с уровнем проверяют соответствие положения корпусных деталей техническим требованиям на установку. Для большинства корпусных деталей этот диапазон составляет 2 5 - 3 5 деления уровня Геологоразведка, что соответствует 0 25 - 0 35 мм на 1 м длины детали. [21]
Прочность является основным критерием работоспособности для корпусных деталей, подверженных большим нагрузкам, главным образом ударным и переменным. Для большинства корпусных деталей весьма существенным является критерий жесткости. Повышенные упругие перемещения в корпусах обычно приводят к неправильной работе механизмов, к понижению точности работы машин, способствуют возникновению колебаний. [22]
Но использование баз основного производства без введения коррективов не всегда достаточно эффективно. Уменьшение погрешности до необходимого значения получают введением в технологический процесс слесарной операции по развертыванию технологических базовых установочных отверстий не более чем на 0 1 мм с соответствующим увеличением диаметра пальцев установочного приспособления. Комплект баз основного производства у большинства корпусных деталей составляет плоскость и расположенные в ней два базовых отверстия. [23]