Cтраница 1
Технологические переделы чередуются в следующей последовательности: дозирование сырьевых компонентов и приготовление ли-нолеумной массы. При этом влажность коллоксилина колеблется в пределах 25 - 45 % и тогда он не только взрывобезопасен, но и не горюч. Варят массу в водной среде при температуре 60 - 70 С в течение 2 - 4 ч, причем коллоксилин набухает в пластификаторах, образуя однородную массу. С помощью центрифуги из массы отжимается вода до 16 - 20 % - ной остаточной влажности. Следующая операция - смешение полученной массы с наполнителем, пигментом и антипиреном в течение 45 - 60 мин. Затем линолеумную массу вальцуют, при этом происходит желатинизация и гомогенизация массы, что определяет в основном качество готовой продукции. Чем дольше вальцуется масса, тем лучше и полнее происходит смешение ее компонентов и желатинизация. Созревшее полотно имеет ровную, плотную и глянцевитую поверхность. Окончательная отделка и калибровка полотна линолеума производится на двух последних вальцах с последующим охлаждением на холодильных барабанах. Затем полотно в течение 24 ч выдерживают на специальном стеллаже. В результате выдержки происходит продольная и поперечная усадка. [1]
Технологические переделы следуют в определенном порядке: окисление и полимеризация ( оксиполимеризация) растительных масел; приготовление модифицированного глифталевого полимера как основного связующего вещества; приготовление линолеум-ной массы; каландрирование линолеума; вызревание линолеума в сушильных камерах; разрезка, разбраковка и упаковка линолеума. После обработки на валках и в смесителе масса приобретает однородность и необходимую пластичность. Затем масса проходит ряд последовательных операций на большой и малой смесительно-резате-льных машинах, скребковых валках и поступает на каландры. На каландрах при температуре 85 С масса наносится на джутовую ткань слоем заданной толщины и охлаждается на холодильном барабане. Подготовленный линолеум подают в сушильную камеру. В течение 5 суток появляются необходимая упругость и стойкость на истирание. [2]
Технологические переделы руд нередко сопровождаются значительными вредными выбросами в окружающую среду и образованием твердых отходов. В отходы металлургического производства поступают многие полезные и ценные компоненты, извлечение которых по тем или иным причинам представляется затруднительным. [3]
Основными технологическими переделами приготовления сырьевой смеси являются: измельчение ( грубое и тонкое) сырьевых материалов; дозирование их; смешение сырьевых компонентов и кор ректированке химического состава сырьевой смеси; гомогенизация откорректированной сырьевой смеси и подача ее на обжиг. [4]
Чтобы технологические переделы были эффективными, а качество продукции - более высоким, обосновывают их оптимальные режимы и параметры на всех основных стадиях производства. Обычно их устанавливают опытным путем, хотя этот метод становится не достаточным при возрастании габаритов выпускаемой продукции. Вторая реологическая характеристика - предельное напряжение сдвига - позволяет описывать уравнением напряженное состояние смеси ( массы) при оптимизации технологических режимов и параметров. [5]
К весьма значительному технологическому переделу, влияющему на структурообразование ИСК, как и других материалов, относится специальная обработка отформованных и уплотненных изделий с помощью одного, двух или большего количества внешних воздействий на материал в некотором последовательном или комбинированном порядке. Обработка может быть тепловой, теп-ловлажностной, химической, электрофизической, автоклавной, вакуум-пропиточной, радиационной ( нередко совмещаемой с вакуум-пропиточной) и др. Основная цель обработок - обеспечить развитие процессов микро - и макроструктурообразования с возможно более полным переводом систем из метастабильного и мута-бильного состояний в термодинамически устойчивое. И хотя соответствующие процессы могут продолжаться и после произведенной обработки, в том числе в эксплуатационный период работы конструкции, однако их лавинная доля протекает на стадии обработки, реже - на стадии выдерживания изделий в обычных, нормальных условиях. [6]
На технологических переделах механической обработки, си-лицирования, производства волокон и углерод-углеродных материалов условия труда резко отличались от основных переделов электродного производства, а там уже работала практически половина коллектива. [7]
Как для разных технологических переделов, так и внутр одного метода передела могут быть различные соотношения между стоимостью единицы веса материала и удельной цеховой стоимостью его обработки. [8]
Текстуру получают путем Технологических переделов, включающих холодную деформацию с последующими рекристаллизационными отжигами. В группе горячекатаных нетекстуро-ванных материалов с увеличением содержания кремния в стали индукция и потери на перемагничивание уменьшаются. В текстурованных материалах по сравнению с горячекатаными, содержащими такое же количество кремния, при значительно более высоких значениях индукции потери на перемагничивание меньше. [9]
Отходящие газы характерных технологических переделов медеплавильных предприятий отличаются высоким содержанием сернистых газов ( до 5 - 10 % в конвертерах) и малым содержанием ССЬ ( около 5 - 10 %) ввиду больших присо-сов холодного воздуха. Вынос пыли в плавильных печах цветной металлургии состоит в основном из шихтовогоуно-са, продуктов испарения и возгонки металла. Процессы выноса жидких и парообразных частиц технологического расплава ( металла, шлака и др.) аналогичны процессам, происходящим в сталеплавильных агрегатах. Отличием выноса является то, что он представляет собой смесь различных металлов и их окислов. Некоторые из этих металлов являются легкоплавкими. Это приводит к образованию на трубных и других поверхностях липких или прочных отложений. [10]
Технологическая - по технологическим переделам: литейные, кузнечно-прессовые цеха. [11]
Выходы продукта по технологическим переделам производства графитированных электродов вплотную приблизились к расчетным, что иллюстрируется данными нижеприведенной таблицы. [12]
Вальцевание на каландрах - технологический передел, при котором размягченная композиция формуется в зазоре между вращающимися валками каландров, образуя ленту изделия, толщину и ширину которой можно регулировать. [13]
Как правило, в технологическом переделе вырабатывают несколько видов продукции. [14]
Как правило, в технологическом переделе образуется несколь ко видов продукции. [15]