Ремонтный период

Cтраница 3

Средняя продолжительность ремонтного цикла для легких и средних станков составляет около 30 000 ч работы. При этом ремонтный цикл для двухсменной работы составляет 90 мес, период между промежуточными ремонтами ( ремонтный период) - 10 мес, между осмотрами - 5 мес. [31]

При эксплуатации повышение надежности достигается рациональной организацией технич. ТО) и ремонта, позволяющей сократить число аварийных отказов и убытки из-за их возникновения, продлить ремонтный период, уменьшить издержки на каждый плановый ремонт. Режимы ТО включаются в нормативно-технич. Стратегия ТО основывается на характеристиках надежности, исходя из особенностей законов распределения. [32]

Работы по ремонту пути выполняют в соответствии с типовыми технологическими процессами - которые принимают за основу при. Ремонтные работы предусматриваются в окна продолжительностью от 2 до 8 ч, которая определяется исходя из минимума суммарных задержек поездов за ремонтный период. [33]

В настоящее время обеспечение процесса горения при предельно малых избытках воздуха является одним из наиболее актуальных вопросов. Это обусловлено экономическими соображениями, так как сжигание топлива при предельно малых избытках воздуха снижает расход топлива и потери с уходящими топочными газами, сокращает ремонтные периоды и работы по очистке поверхностей нагрева, а также уменьшает вредные выбросы в атмосферу. [34]

ППР основываются на определенных нормативах, позволяющих планировать объемы ремонтных работ, их очередность, сроки проведения как по группам однородных станков ( машин), так и в целом по предприятию и его отдельным подразделениям. Система этих нормативов включает: категории сложности ремонта, ремонтные единицы, длительность и структуру ремонтных циклов, длительность межремонтных и межсмотровых периодов, длительность ремонтного периода. К ним примыкают также нормативы межремонтного обслуживания оборудования, нормы расхода материалов, запасных частей и запасов быстроизнашиваемых деталей. Методика расчета нормативов и их конкретные величины для разных видов оборудования и условий его эксплуатации определены Единой системой ППР. Каждой единице производственного оборудования присваивается соответствующая категория сложности ремонта. [35]

Текущий ремонт выполняют с разборкой отдельных узлов, частичной заменой быстроизнашивающихся деталей. Он включает следующие операции: промывку машин или аппаратов с заменой смазочных материалов; регулирование узлов, несущих большие нагрузки и подверженных наибольшему изнашиванию ( подшипников, муфт сцепления, приводов, зацеплений зубчатых колес в редукторах); разборку узлов с последующей заменой и ремонтом деталей, срок службы которых соответствует одному ремонтному периоду ( арматуры, клапанов, сальников, подшипников); сборку и проверку отремонтированных узлов; ремонт изоляции, защитных покрытий; работы, входящие в периодические осмотры ( проверку крепежа, подтяжку соединений, устранение неплотностей); проверку и настройку контрольно-измерительных приборов, автоматики и предохранительных клапанов. Объем, содержание и сроки текущих ремонтов оборудования определяют в зависимости от вида оборудования, условий эксплуатации и сменности его работы. [36]

На современных крупных нефтетехнологических установках поверхности теплообмена измеряются десятками тысяч квадратных метров. Если применять обычные кожухотрубчатые теплообменные аппараты, то на одной установке приходится устанавливать их несколько сотен. Большое количество аппаратов удлиняет ремонтный период, что снижает экономический эффект крупных технологических установок. Поэтому применять теплообменники обычных типов не только не экономично, но иногда и невозможно, - возникает необходимость создания теплообменников высокой интенсивности. [37]

Из указанных в табл. 149 соотношений видно, что рабочая точность станка, настроенного на обработку партии деталей в период от настройки до настройки составляет от общего допуска 25 - 40 % для шлифовальных работ и 50 - 70 % для остальных работ. В эту часть допуска должны укладываться отклонения вследствие износа инструмента, суммарных ошибок измерений, производимых рабочим, установки и закрепления деталей, а также увеличение других отклонений против имевших место при настройке. Под эксплуатационной точностью понимается точность станка к концу ремонтного периода. Очевидно, что чем выше точность станка и точность настройки, тем большая часть допуска будет использоваться для рабочей точности. [38]

Общий вид вводного устройства ( без крышки электродвигателя ВАО. [39]

При ремонте производят частичную или полную разборку электродвигателя и выполняют следующие основные работы: продувку статора и ротора от пыли и грязи, промывку подшипниковых узлов. Особо проверяют сборочные единицы и детали, образующие взрывобезопасную оболочку, взрывонепроницаемые поверхности, зазоры и уплотнения между отдельными зонами двигателя. Отбраковывают детали, срок службы которых истек к ремонтному периоду, поврежденные и износившиеся заменяют на новые. [40]

Страницы: 1 2 3