Печь - высокое давление
Cтраница 3
Это вызывается, главным образом, неоднородным составом и широким диапазоном кипения фракций, поступающих для крекирования в печь высокого давления. [31]
 |
Схема двухпечной крекинг-установки. [32] |
Пары из эвапоратора через второй теплообменник с температурой около 390 поступают в ректификационную колонну под самую нижнюю тарелку. В низу колонны собирается флегма-газойлевые фракции, поступившие из эвапоратора, и свежий соляр, подаваемый на шестую тарелку в количестве, необходимом для обеспечения в смеси с флегмой полной загрузки печи высокого давления. Печь глубокого крекинга работает с коэффициентом рециркуляции около трех. Продукты, скопившиеся в низу колонны при 360, выкачиваются горячим насосом и под давлением 40 атм подаются в печь высокого давления. В этой печи нагрев продукта достигает 500, а давление за счет потери напора падает до 30 атм. Продукты крекинга из этой печи проходят через редукционный клапан, где высокое давление редуцируется до низкого, и поступают в тройник смешения для образования смеси с продуктами легкого крекинга и холодным мазутом. [33]
Двухиечный крекинг Нефтепроекта отражает в себе идею раздельного крекирования тяжелого и легкого сырья. Если мазут подвергнуть крекингу в печи низкого давления установки Винклер-Коха, то, помимо увеличения выхода крекинг-бензина в общем балансе крекинг-установки, получаются более однородные по составу фракции, которые поступят на крекирование в печь высокого давления. Благодаря этому уменьшается опасность чрезмерного коксообразования при углублении крекинга. [34]
Количество тепла, которое необходимо сообщить реакционной смеси в теплообменниках и трубчатой печи, составляет - 350ккал / кг перерабатываемой пасты, а тепло реакции процесса гидрогенизации составляет 180 - 200 ккал / кг пасты. Таким образом, приходится затратить дополнительное количество тепла на нагрев реакционной смеси. Ввиду значительной стоимости тепло-обменной аппаратуры и печей высокого давления большое внимание уделяется вопросам регенерации тепла. [35]
Хотя, как было сказано выше, система Винклер - КохаГ получила у нас большое распространение, и применительно b этой системе планируется ближайшее будущее нашего крэкингового строительства, тем не менее вопрос о выборе наиболее соответствующей нашим требованиям крэкинговой системы нельзя считать окончательно решенным. В начале этой главы было уже указано, что при процессе крэ-кирования неизбежно выделение углерода и тем интенсивнее, чем большими выходами целевого бензина мы задаемся. Образование углерода начинается уже при 10 - 12 % бензина, а при 22 - 23 % очищенного и вторично перегнанного пресс-дестиллата, составляющих практический выход целевого бензина для аппарата Винклер-Коха, выделение углерода настолько значительно, что получающиеся в - результате крэкирования в печи высокого давления крэкинг-остатки засоряют ту часть мазута, которая образуется после первой пе) чи низкого давления. В системах, снабженных особыми реакционными камерами, кокс осаждается в этих последних и удаляется из них периодически, не ухудшая таким образом мазута. [36]
Наибольший износ, естественно, наблюдается в трубах угольных блоков. Вследствие этого после 150 дней работы определяют их износ при помощи ультразвукового толщиномера. Износ труб печей при гидрировании жидкого сырья проверяется каждые полтора года работы. Опыт показывает, что толщина стенки труб печей высокого давления угольного блока за один год работы сокращается на 2 - 3 мм ( при зольности угольной пасты не более 5 %), а блока, перерабатывающего жидкое сырье, за 500 рабочих дней - не более 1 мм. [37]
Установка двукратного испарения является более гибкой, дает возможность работать на различных режимах и удобна в эксплуатации. Весьма целесообразно перерабатывать на ней легкие нефти с большим содержанием бензина. Нефть, лишенная в первой колонне легких бензиновых фракций, не создает ь печи высокого давления, небольшое давление будет также в теплообменниках и водогрязеотделителях. Это дает возможность применить стандартные аппараты - теплообменники и дегидраторы - без усиления их прочности. Недостатками данной схемы является необходимость применять в печи более высокие температуры нагрева, чем при однократном испарении, вследствие раздельного испарения легкокипящих и более тяжелых фракций. [38]
Пары из эвапоратора через второй теплообменник с температурой около 390 поступают в ректификационную колонну под самую нижнюю тарелку. В низу колонны собирается флегма-газойлевые фракции, поступившие из эвапоратора, и свежий соляр, подаваемый на шестую тарелку в количестве, необходимом для обеспечения в смеси с флегмой полной загрузки печи высокого давления. Печь глубокого крекинга работает с коэффициентом рециркуляции около трех. Продукты, скопившиеся в низу колонны при 360, выкачиваются горячим насосом и под давлением 40 атм подаются в печь высокого давления. В этой печи нагрев продукта достигает 500, а давление за счет потери напора падает до 30 атм. Продукты крекинга из этой печи проходят через редукционный клапан, где высокое давление редуцируется до низкого, и поступают в тройник смешения для образования смеси с продуктами легкого крекинга и холодным мазутом. [39]
Холодильники высокого давления, устанавливаемые для окончательного охлаждения продуктов после блоков гидрирования, конструктивно все выполняются по типу труба в трубе. Отличие между различными холодильниками заключается в основном в диаметре и длине труб, а также в компоновке отдельных секций и узлов. Наиболее сложным представителем тепло-обменных аппаратов этого типа являются скомпонованные в одном агрегате холодильники для парогазовой части продуктов и для шлама, выходящего из горячего сепаратора. Общая компоновка и габариты одного из таких холодильников приведены па фиг. Поступающие с трубопрокатных заводов отдельные трубы свариваются для холодильника встык методом контактной или дуговой сварки, как это описано в разделе Печи высокого давления. Каждая труба имеет водяную рубашку из обычных углеродистых труб. [40]
Страницы: 1 2 3