Сырьевая печь

Cтраница 1

Сырьевая печь рассчитывается на увеличенную тепловую нагрузку в выходной секции с тем, чтобы ослабить протекание термического крекинга. На установках производительностью более 300 м3 / сутки для циркуляции газа применяют турбокомпрессоры с приводом от турбины, работающей с конденсацией. [1]

Пар перегревается в змеевиках последнего газохода трубчатой сырьевой печи. В одном из котлов-утилизаторов используется тепло газов регенерации, а в двух других - тепло горячих потоков ректификационной колонны. Мятый водяной пар ( давление 3 2 ати) турбин используется на технологические цели: продувку и гидратацию катализатора и отцарку дистиллятов в секции ректификации. [2]

Пар перегревается в змеевиках nor лед него газохода трубчатой сырьевой печи. В одном из котлов-утилизаторов используется тепло газов регенерации, а в двух других - тепло горячих потоков ректификационной колонны Мятый водяной пар ( давление 3 2 ати) турбин используется на технологические цели: продувку и гидратацию катализатора и отпарку дистиллятов в секции ректификации. [3]

В зависимости от типа установки пароперегреватель может быть самостоятельным или находиться в конвекционной камере сырьевой печи. [4]

Показателя дегидрирования. [5]

Свежий бутан смешивается с рециркулирующей бутан-бутеновой фракцией из секции извлечения бутадиена и нагревается до температуры реакции в сырьевой печи, после чего углеводородный поток направляется в реакторы. [6]

Секция газофракционирования оборудована турбокомпрессором с приводом от газовой турбины большой мощности, выхлопные газы из которой для экономии тепла направляются в сырьевые печи. Наряду с высокой степенью извлечения фракций Сз и С4 предусмотрена химическая очистка всех жидких продуктов, за исключением тяжелого газойля. Для подачи воздуха в регенератор применен мощный осевой воздушный компрессор. Давление дымовых газов, выходящих из генератора, снижается в нескольких диафрагмах и задвижке. Дымовой газ для дожигания окиси углерода проходит через три паровых котла, полностью снабжающих водяным паром весь завод. [7]

При первом варианте технологической схемы нефть в аппарат подается двумя потоками: первый поток ( часть нефти) после прохождения ступеней конденсации вводится без нагрева в 35-ую совмещенную ступень; второй поток ( оставшаяся часть нефти) после теплообменника Т-3 направляется в сырьевую печь П-1, где нагревается до 300 С и подается в 38-ую совмещенную ступень. [8]

При модернизации проекта установки должна быть изучена возможность конструктивного оформления процесса с использованием свежего сырья в восходящем потоке крекинга, а рисайкла и вторичных продуктов реакции - в кипящем слое ( двухступенчатый процесс крекинга), а также должна быть проработана целесообразность модернизации конструкции нагревательной сырьевой печи путем ее комбинирования с котлом-утилизатором в едином блоке. [9]

При первом варианте технологической схемы нефть в аппарат подается двумя потоками: первый поток ( часть нефти) после прохождения ступеней конденсации вводится без нагрева в 35 - ю совмещенную ступень: второй поток ( оставшаяся часть нефти) после теплообменника Т-3 направляется в сырьевую печь П-1. С и подается в 38 - ю совмещенную ступень. [10]

На рис. 14 приведена схема [29, 30] процесса гидрооблагораживания крекинг-сырья. Сырье ( газойль) нагревают сначала в теплообменнике парами продуктов из реактора, а затем в сырьевой печи. Сырье, направляемое на подогрев, не смешивают с добавочным и циркулирующим водородом. Такой метод особенно целесообразен, если сырье можно нагревать до 370 - 385 С и затем смешивать с холодным водородом для получения на входе в реактор температуры 340 - 345 С. Если общий расход водорода очень велик, подогрев сырья может оказаться недостаточным для поддержания указанной температуры. [11]

Зависимость коэффициента торможения коррозии v Для Ст. 3 от концентрации растворов НС1, ингибиро-ванных катапином К. [12]

Благодаря этому обеспечивается увеличение межремонтных пробегов атмосферных и вакуумных установок, сокращаются объемы ремонтных работ, а в некоторых случаях может быть исключена необходимость применения дорогостоящих и дефицитных конструкционных материалов и пленкообразующих ингибиторов. Тарелки колонн длительное время остаются чистыми, сохраняя свою погоноразделительную способность; уменьшается количество отложений в секции предварительного нагрева нефти, в трубах сырьевой печи, ректификационных и вакуумных колоннах, теплообменниках. Авторы препарата кронокс С сообщают [89], что качество боковых погонов не только не ухудшается, но даже улучшается в результате уменьшения содержания в них кислот и металлов. Нелетучие и нерастворимые продукты, образующиеся при взаимодействии с кронок-сом С, переходят в остаток перегонки, однако при этом качество остатка не ухудшается, так как в нем отсутствуют продукты коррозии. Зольность остатка не увеличивается. [13]

Газ после промывки в абсорбере 8 вместе со свежим водородом возвращается в процесс, а дистиллят проходит через газосепаратор низкого давления или стабилизатор ( на схеме не указан), где из него выделяется углеводородный газ, и направляется на перегонку. Циркулирующий газ вместе со свежим водородом, после смешения с сырьем и катализаторнои пастой, проходит через нагревательную печь и поступает в первый реактор жидкой фазы. Во избежание закоксовывания сырьевой печи в ней создается достаточно мягкий температурный режим, а для компенсации недостающего количества тепла второй поток циркуляционного газа проходит через другой нагреватель и поступает в каждый из реакторов жидкой фазы. Характерно, что присутствие разбавителя и небольшая глубина конверсии позволяют не прибегать к специальным устройствам для отвода тепла реакции, применявшимся на установках старого типа. [14]

Риформииг-бензин фракционируют, выделяя примерно 160 м3 / сутки сырьевой нафталиновой фракции, кипящей выше 215 С. Это тяжелое сырье смешивают с побочным водородом риформинга и циркулирующим газом, смесь нагревают в теплообменнике горячими продуктами гидродеалкилирования, а затем в печи до температуры, значительно ниже требуемой температуры реакции, и подают в реактор. Смешение сырья с водородом перед входом в сырьевую печь, очевидно, необходимо при всех процессах гидродеалкилирования, чтобы предотвратить закоксо-вывание печных труб. [15]

Страницы: 1 2