Вертикальная шахтная печь

Cтраница 2

В качестве основного оборудования для полной термической обработки колес и бандажей широко используют вертикальные шахтные печи с нагревом в стопах по 20 - 25 шт. [16]

Наиболее загрязненными стоками являются маточные растворы, обезвреживание которых осуществляется в промышленности термическим методом в вертикальных шахтных печах при 1100 - 1200 С с использованием в качестве топлива коксового или природного газа. [17]

Возможен технологический процесс без дробления формовок перед прокалкой; в этом случае формовки полукокса целиком прокаливаются с высокой скоростью в вертикальных шахтных печах с окислительным пиролизом. При этом в процессе прокалки достигается термоизмельчение формовок, и рассевается на необходимые фракции ( 15 мм, 15 - 5 мм) конечный продукт - кокс. [18]

По процессу Виберга - Зодерфорса [6, 43] в Швеции с 1941 г. работает ряд установок. Предварительно нагретые в вертикальной шахтной печи куски руды восстанавливают смесью окиси углерода ( 75 %) и водорода ( 21 %) при 1000 С. [19]

Схема пиролиз-ной установки Пьюрокс. [20]

На рис. 26 представлена схема процесса Пьюрокс. Основным элементом системы является вертикальная шахтная печь. ТБО подаются в верхнюю часть печи через питатели. В основание реактора подается кислород ( 0 2 т на 1 т отходов), где он реагирует с выпадающим продуктом процесса пиролиза. Создается зона достаточно высокой температуры, в которой происходит плавление или шлакование несгораемых материалов. [21]

В Тсумебе ( Юго-Западная Африка) германий встречается в виде смеси германита и реньерита в медно-свинцово-цииковых рудах этого района. Там этот концентрат подвергают обжигу в вертикальной шахтной печи в восстановительной атмосфере. Сульфид германия отгоняют в виде дыма, который улавливают. [22]

Башенная печь ( башня) представляет собой вертикальную шахтную печь ( рис. 82) высотой 10 и диаметром 2 7 м, выложенную из красного кирпича и футерованную изнутри огнеупорным кирпичом. [23]

Совершенно особо решается вопрос о высоте здания термических цехов, обрабатывающих длинные валы, оси, орудийные стволы и авиационные трубы. При нагреве этих изделий под закалку и отпуск в вертикальных шахтных печах и наличии мостовых кранов учитываются высота той части шахтной печи, которая выступает над уровнем пола цеха, длина изделия, извлекаемого вертикально из печи краном для переноса в закалочный бак, высота закалочного бака над уровнем пола цеха. [24]

Вспученный материал в виде щебня с размером зерен до бО мм получен обжигом сырья во вращающейся печи. Мелкий песок, с зернами до 5 мм, изготовлен в вертикальной шахтной печи обжигом молотого сырья во взвешенном состоянии. [25]

В Австралии тонкоизмельченный ( менее 0 2 мм) уголь нагревают до 370 - 470 С и затем формуют в экструзивном прессе. Брикеты размером 20 - 25 мм обрабатывают в псевдоожиженном песчаном слое в печах типа Ини-шар при 600 С, а затем в вертикальной шахтной печи при 1000 - 1100 С. [26]

Зависимость скорости испарения расплава фторфлогопита от давления газа при постоянной температуре 1720 К. [27]

Все эксперименты проводились в вертикальной шахтной печи сопротивления с вольфрамовым нагревателем ( типа СШВ) при следующем режиме: 1) ввод печи в режим до заданной температуры - 5 - 7 мин; 2) выдержка при заданных температуре и давлении - 1 ч; 3) охлаждение образца до кристаллизации расплава - не более 2 мин. [28]

Плавку концентратов производят также в электропечах, в шахтных печах и другими способами. Технически совершенная плавка в электропечах ( ток проходит между электродами в слое шлака) нашла ограниченное применение из-за большого расхода электроэнергии. Медные кусковые руды с повышенным содержанием меди и серы часто подвергают медносерной плавке в вертикальных шахтных печах с воздушным дутьем. Шихта состоит из руды ( или брикетов), кокса и других материалов. Выплавляемый бедный штейн с 8 - 15 % Си обогащают повторной плавкой до 25 - 40 % Си, удаляя избыток железа. Эта плавка экономически выгодна, так как из печных газов улавливают до 90 % элементарной серы руды. [29]

При наличии на металлургическом заводе ферросплавного производства предлагаемый метод позволяет получать одновременно с мелкозернистым коксом для агломерации кокс-восстановитель размером 5 - 15 мм для ферросплавного производства. В этом случае полукокс в горячем виде после агрегирования подвергается дроблению до 15 мм и класс до 5 мм отсевается. Фракция менее 5 мм, составляющая примерно 50 %, подвергается прокалке в вихревой камере и поступает на агломерацию руд, а фракция 5 - 15 мм прокаливается в вертикальных шахтных печах с окислительным пиролизом и поступает в качестве восстановителя на ферросплавное производство. [30]

Страницы: 1 2 3