Плавки

Cтраница 1

Результаты выплавки металлического хрома с частичным расплавлением окислов. [1]

Плавки 1 и 2 проводились с проплавлением восстановительной части при отключенной печи, на плавках 3 и 4 восстановительный период плавки проводился: под током. Температура шлака, замеренная вольфрам-молибденовой термопарой в конце процесса, оказалась равной для плавки 1 2200 К и для плавки 2 2190 К, что близко к расчетной величине. Сравнение результатов плавок, проведенных по обоим технологическим вариантам, показывает, что при проведении плавок 1 и 2 тепла экзотермических реакций и расплава очевидно несколько не хватало, в связи с чем восстановительные реакции прошли менее полно ( извлечение хрома примерно на 3 % меньше) при повышенном содержании кремния в металле. Из приведенных данных следует также, что при получении под дугами высококремнистого си-ликохрома ( плавки 3 и 4) дополнительно науглероживания расплава не наблюдается. Содержание серы в металле оказывается значительно меньшим, чем при вне-печном алюминотермическом процессе. [2]

Микроструктура стали 1Х17Н2 после закалки с 900 С на воздухе XI5000. Мартенсит феррит скоагулированные карбиды ( А. П. Акшенцева. [3]

Плавки А и В очень близки между собой по химическому составу ( см. табл. 57), однако в структуре первой стали имеется около 10 % б-феррита. [4]

Плавки проводились при различной упругости дутья. [5]

Плавки с окислением сильнее изнашивают футеровку, чем плавки методом переплава. Усложнение состава выплавляемых сталей, увеличение количества легирующих добавок и повышение температуры их плавления увеличивают износ футеровки. [6]

Плавки велись с применением графитированных электродов диаметром 350 мм. Сырьем служил тихвинский глинозем и донецкий антрацит. Химический состав этого глинозема приведен в табл. 31 ( стр. АП ( антрацит плита) следующий: 3 - 4 % влаги, 2 - 3 % золы, 1 5 - 2 0 % летучих и 93 - 94 % углерода. [7]

Плавки с полным и с частичным окислением примесей ведут в случаях выплавки высококачественной стали при отсутствии шихтовых материалов с требуемым содержанием углерода и вредных примесей. Характерной особенностью первого метода плавки является проведение энергичного кипения с целью удаления вредных примесей и газов и снижения содержания углерода на 0 05 - 0 1 % ниже заданного предела. При втором методе процесс кипения не ведут, а добиваются снижения содержания углерода и фосфора присадкой небольшого количества руды, если в этом есть необходимость. [8]

Плавки без окисления ведут на отходах, состав которых обеспечивает получение металла заданного анализа. При необходимости понижения содержания углерода в металл вводят не руду для окисления, а отходы мягкой стали. При наличии на заводах значительного количества отходов легированной стали этот метод плавки является особенно выгодным с точки зрения сокращения продолжительности плавки, снижения расхода энергии, электродов и ферросплавов. Первые три периода плавки ( заправка, завалка и плавление) одинаковы во всех трех вариантах процесса. Заправка пода производится магнезитовым порошком немедленно после выпуска металла. Завалка ( ручная у печей емкостью до 1 5т и механизированная у печей большей емкости) производится обычно в следующем порядке, обеспечивающем быстрое расплавление и спокойное горение дуг: на подину заваливается чистый от ржавчины мелкий стальной лом, на него крупный лом с засыпкой в промежутки между кусками стружки или обсечки, а сверху ( при плавках с полным окислением) чугун. Под электроды подкладывают куски кокса или боя электродов для спокойного горения дуг и для устранения толчков и коротких замыканий. Расплавление шихты ведется на полную мощность трансформатора и продолжается обычно 1 - 1 5 часа. Окисление примесей в период плавления очень малое и идет за счет небольшого количества кислорода в атмосфере печи и окислов на поверхности кусков шихты. [9]

Изменение механических свойств и магнитной проницаемости стали Х14Г14НЗТ ( ЭИ711 в зависимости от степени обжатия ( X при холодной пластической деформации. Химический состав стали - 86. [10]

Плавки 1 - 13 в состоянии после закалки имеют аустенитную структуру. Некоторые плавки с - 3 % Ni и добавкой титана, в которых содержится менее 13 - 14 % Мп, имеют в закаленном состоянии до 15 % ферритной фазы. У плавок 22 - 24, содержащих около 4 % Ni, структура после закалки аустени-тная. [11]

Опыты по получению плавленых фосфатов в электропечи.| Характеристика сырья. [12]

Плавки в пламенной печи производились на качающейся печи, отапливаемой нефтью. [13]

Плавки проводили в цилиндрическом стальном котле диаметром 180 мм и высотой 400 мм, обогревавшемся электропечью сопротивления, снабженной терморегулятором. [14]

Плавки велись без предварительного подогрева шихтовых материалов. [15]

Страницы: 1 2 3 4 5