Древесный пластик

Cтраница 2

Основную массу древесных пластиков составляют древесностружечные и древесноволокнистые плиты. Их получают прессованием измельченной древесины ( в виде волокон или стружки) с добавлением различных смол. Древесные плиты находят широкое применение в строительстве, а также в мебельном производстве, вагоне -, судо -, автостроении и др. К древесным пластикам относятся также древеснослоистые пластики, древесная пресскрошка и пластифицированная древесина. Для получения древеснослоистых пластиков древесину в виде тонких листов ( шпона) пропитывают смолами и подвергают горячему прессованию. Древеснослоистые пластики применяют в машино -, самолето - и судостроении. [16]

Основным видом древесных пластиков для конструкционных целей считаются древесно-слоистые пластики ДСП, выпускаемые в виде плит и листов, получаемых горячим прессованием из тонких слоев древесного ( обычно березового) шпона, пропитанного фе-ноло-крезолформальдегидными смолами. В последнее время находит применение другой вид древесного пластика, представляющий собой крошку древесного шпона, пропитанную смолами. [17]

Механические свойства древесных пластиков ниже, чем у бронзы, однако для эксплуатации подшипников ( втулок, вкладышей) и других деталей, работающих на трение, предел прочности при сжатии, изгибе и растяжении не имеет существенного значения, так как в этом случае детали зажаты в металлическом корпусе. [18]

Физико-механические свойства древесных пластиков. [19]

Модуль упругости древесных пластиков также значительно ниже, чем бронзы и чугуна. Для уменьшения упругих деформаций опор скольжения толщину тела вкладыша следует делать минимальной, а длину запрессовки в металлический корпус - максимальной. [20]

Антифрикционные свойства древесных пластиков характеризуются хорошей прирабатываемостью, низким коэффициентом трения и высокой износостойкостью. [21]

Втулки из древесных пластиков изготовляют по следующей технологии: 1) разрезка листов на полосы; 2) разрезка полос по длине будущих втулок; 3) фрезерование заготовок под углом; 4) склеивание втулки-заготовки, для чего используется смола ВИЭМ Б-3, растворяемая в керосиновом контакте, или эпоксидные клеи; 5) сушка заготовок; 6) черновая обработка заготовок; 7) пропитывание маслом ( заготовки опускают в сосуд с подогретым маслом на сутки); 8) окончательная обработка в размер. [22]

Влияние количества вводимого полпвинилацеталя в связующее на предел прочности при статическом изгибезизг древпластика. / - модификатор ПВБ. Ч - модификатор ПВФЭ. [23]

Зависимость водопоглощения пресскомпозиционного древесного пластика от содержания поливинилацеталей в связующем выражена на графике рис. 3, из которого видно, что водопоглощение пластика растет с увеличением количества поливинилацеталей. Это явление можно объяснить тем, что при модификации феноло-формальдегидной смолы полнвинилацеталями вводятся свободные гидрофильные группы ОН. Однако водопоглощение пластика остается в пределах, допустимых для древесной пресскрошки. [24]

В лаборатории древесных пластиков Всесоюзного научно-исследовательского института новых строительных материалов разработана более совершенная технология изготовления строительных плит из соломы. Соломенные плиты по качеству не уступают древесноволокнистым, а стоят гораздо дешевле. [25]

Незначительный удельный вес древесных пластиков позволяет применять их для изготовления зубчатых колес, работающих со значительными окружными скоростями. При небольших нагрузках колеса из древесных пластиков могут работать и без смазки. [26]

Себестоимость подшипников из древесных пластиков на ряде-предприятий составляет 40 - 45 % по сравнению с бронзовыми. Изготовление на 1 - м Киевском ремонтном заводе нескольких десятков наименований антифрикционных деталей из поли-капролактама обходится в 3 - 7 раз дешевле, чем из цветных сплавов. [27]

Результатами опытной проверка древесных пластиков, заменивших высокооловянистую бронзу типа ОФ 10 - 1 во втулках опорно-ходовых колес плоских затворов гидротехнических сооружений, доказано их безусловное превосходство над металлическими подшипниковыми материалами. [28]

Для вкладышей из древесных пластиков следует принимать большие зазоры, чем для металлических, чтобы устранить зажим вала при тепловом расширении. При работе средней интенсивности для диаметра вала от 25 до 100 мм зазор следует принимать 0 10 - 0 15 мм, для более интенсивной работы зазоры увеличивают. [29]

Технологический процесс производства древесных пластиков зависит в основном от типа наполнителя. [30]

Страницы: 1 2 3 4