Cтраница 2
Образец, получаемый в пресс-форме, имеет форму полого стакана с рифлениями и полусферическим дном. Высота стакана 52 5 мм для пресс-порошков и 26 0 мм для волокнистых пластмасс. [16]
Пластмассы по виду наполнителя подразделяются на газонаполненные или ячеистые пластмассы ( пено - и поропласты), порошковые пластмассы, волокнистые пластмассы и текстолиты и сложные пластики. Газовый наполнитель ослабляет исходный полимер. В порошковых пластмассах разрывная прочность не повышается; в пластмассах, армированных волокнами более прочными, чем матрица - повышается анизотропно вдоль волокон. При ортогональном расположении волокон или армировании полотном, сеткой, пленкой в их плоскости прочность носит более изотропный характер, в поперечном же направлении прочность определяется теми же факторами, что и порошковые пластмассы. [17]
Литьевое прессование применяется для деталей сложной конфигурации с металлической арматурой и небольшой толщиной стенок. При литьевом прессовании ( рис. 33.7) материал пластифицируется в загрузочной камере и по литниковому каналу поступает в оформляющую часть пресс-формы. Материал в пластичном состоянии не сдвигает металлическую арматуру и легко проникает в узкие полости пресс-формы. Высокая стоимость пресс-форм и повышенный расход материала являются недостатками такого прессования. Для повышения производительности метода прессования порошкообразных и волокнистых пластмасс используют многогнездные пресс-формы, роторные автоматические линии и другие специализированные автоматические установки. [18]
Пластмассы, как правило, состоят не полностью из полимера, а в них добавляют наполнители, позволяющие получить необходимые механические, технологические и эксплуатационные свойства. В качестве наполнителей применяют твердые, жидкие и газообразные неорганические вещества, не растворяющиеся в смоле и не вступающие с ней в химическую реакцию. Наполнители могут быть слоистыми, волокнистыми, композиционными и пенистыми. В качестве слоистых используют бумагу, хлопчатобумажные, стекловолокнистые и другие ткани, которые в пластмассе располагаются слоями. Наибольшей прочностью обладает пластмасса, армированная стеклотканью. В волокнистых пластмассах в качестве наполнителя используют волокна длиной 5 - 50 мм из стекла, асбеста, металлической проволоки, стальной стружки. В композиционные пластмассы добавляют в виде порошка древесные опилки, мел, тальк, цемент, кварцевый песок, гранит и др. Газообразные наполнители применяют для получения пенопласта. Для снижения хрупкости в пластмассы добавляют пластификаторы: дибутилфгалат, касторовое масло. [19]
Детали должны иметь простую форму для легкого извлечения их из пресс-форм. Величины уклонов принимают 1: 100 для наружных поверхностей и 1 5: 100 для внутренних поверхностей. Эти значения рекомендуются для деталей с размерами в направлении уклона до 20 мм. С увеличением размеров деталей уклоны следует уменьшать в 2 - 3 раза. Необходимо избегать поднутрений в конструкциях деталей, так как это усложняет пресс-формы и ухудшает условия прессования. Толщину стенок назначают в зависимости от размера детали; для порошкообразных фенопластов ее можно брать в пределах 1 - 6 5 мм; для аминопластов в пределах 1 - 3 5; для волокнистых пластмасс в пределах 1 5 - 8 мм. Острые углы в деталях заменяют плавными скруглениями. Это облегчает течение материала в пресс-форме, увеличивает прочность детали и устраняет опасность возникновения трещин. [20]
Бонд [ И ] описал также другой метод изготовления сфер, при котором шлифуются только те части кристалла, которые выступают над средним радиусом. Это устраняет влияние анизотропии твердости и позволяет получить образцы, форма которых значительно ближе к сферической, чем у образцов, полученных методом кувыркания. При этом методе шлифовки образец закрепляется между концами двух трубочек, одна из которых вращается вокруг своей оси. Другая поворачивается внутри некоторого угла, все время создавая давление на образец, достаточное для того, чтобы удерживать его на месте. Шлифовка осуществляется абразивной массой, подаваемой на образец. Сферы, изготовленные таким методом, имеют диаметр 0 5 мм и более. Трубочки изготовляются из волокнистой пластмассы. [21]