Cтраница 2
Качество полученной оксидной пленки контролируют капельным методом. Для этого на оксидную пленку наносят 1 - 2 капли заранее приготовленного для этих целей раствора и фиксируют время ( мин) с момента нанесения капли до изменения ее цвета из оранжевого в зеленый. [16]
Внешний вид полученной оксидной пленки может изменяться при применении различных окислителей. Так, нитраты щелочных металлов дают слегка матовую-пленку с глубокой черной окраской, нитриты способствуют получению более блестящей синевато-черной пленки, хроматы калия дают черную пленку с красноватым оттенком. [17]
Перед окраской возможна электрохимическая обработка магния и его сплавов - анодное оксидирование или оксидирование переменным током; полученные оксидные пленки несколько уступают хромат-ным по защитным свойствам. [18]
Оксидирование алюминия позволяет получить на поверхности металла искусственные оксидные пленки значительной толщины, которые являются надежной защитой его от коррозии. Полученная оксидная пленка обладает высокой твердостью и износостойкостью, высокими электроизоляционными свойствами и красивым декоративным видом. [19]
Электроизоляционное оксидирование пакетов трансформаторной стали производят в колокольных печах, с нагреванием до 1073 К в течение 2 ч, остыванием в печах до 773 К в течение 4 ч и дальнейшим охлаждением на воздухе. Полученная оксидная пленка имеет пробивное на-пряжение каждого листа в пределах 1 - 1 5 В. [20]
По другому методу гальванические покрытия наносят на поверхность, ранее анодно оксидированную в фосфорной кислоте. Полученные оксидные пленки отличаются пористостью, что увеличивает прочность сцепления покрытия с основой. Оба метода подробно описаны на стр. [21]
Анодное оксидирование производят в растворах серной кислоты 20 % - ной концентрации или 30 - 95 г / л СгО3 при плотности анодного тока Da - 0 2 - 4 - 0 4 А / дма, температуре - 40 С и продолжительности от 35 до 60 мни в зависимости от режима оксидирования. Качество полученных оксидных пленок при анодной пассивации получается значительно лучше. Поэтому обычно применяют анодное оксидирование не только для алюминия, но и для его сплавов. [22]
Затем напряжение поднимают до 80 в и выдерживают его в течение 30 мин. Плотность тока при этом должна быть 1 а / дм После эматалирования детали промывают и полученную оксидную пленку уплотняют путем кипячения в воде в течение 30 мин. В случае необходимости в дальнейшем эматаль-пленка может быть окрашена в любой цвет в водных растворах органических красителей. [23]
При изготовлении калибров, измерительных инструментов и деталей приборов применяют химическое оксидирование в растворах нитрита натрия и едкого натра. Типовой технологический процесс оксидирования измерительного инструмента состоит из трех основных частей: а) подготовки поверхности под оксидирование; б) оксидирования; в) уплотнения полученной оксидной пленки. [24]
Затем детали промывают и сушат при 150 С в течение 40 - 60 мин и пропитывают лаком ГФ-95. Пропитку ведут в течение 10 - 15 мин до прекращения выделения пузырьков. Полученная оксидная пленка имеет глубину до 80 мкм и выдерживает до 500 в. Для повышения пробивного напряжения до 700 в оксидирование производят не менее 2 5 ч, а пропитку лаком производят три-четыре раза. [25]
После промывки в холодной воде детали оксидируют в щавелевокислом электролите с концентрацией щавелевой кислоты 50 г / л при 15 - 25 С в течение 1 ч с напряжением до 100 - 120 в. При этом оксидная пленка в зависимости от марок сплава приобретает различные цвета. Полученная оксидная пленка не обладает электроизоляционными свойствами и применяется для повышения антифрикционных свойств трущихся деталей и крепежа. Резьбу крепежных деталей дополнительно пропитывают коллоидно-графитной смазкой. [26]
Для получения черных и беспористых оксидных пленок толщиной 5 - 10 мкм применяют оксидирование в среде перегретого пара. Для оксидирования перегревают водяной пар в змеевике до 500 - 550 С и пропускают его при давлении 0 3 am в течение 30 мин при температуре 550е С через герметически закрытую шахтную электропечь. После оксидирования детали охлаждают на воздухе и промасливают. Полученная оксидная пленка имеет черный цвет, состоит из окислов и имеет толщину 1 - 4 мкм. [27]
Раствор используют при нормальной температуре, однако его можно и нагреть до 40 С. Время анодирования колеблется от 30 до 60 мин в зависимости от размеров деталей. Полученные оксидные пленки имеют желтоватую окраску. Этот оттенок не изменяется после извлечения из ванны и не выцветает. [28]
В ванночку наливают раствор серной кислоты с концентрацией 225 50 г / л и нагревают до 20 - 25 С. В раствор погружают предварительно протравленные алюминиевые пластины и выдерживают в течение 3 0 - 50 мин. Затем пластины извлекают из ванночки и промывают холодной проточной водой, после чего обрабатывают горячим раствором бихромзта калия с концентрацией 2 г / л и высушивают. Толщина полученной оксидной пленки должна составлять 4 - 5 мкм. [29]
Существует ряд разновидностей процессов оксидирования, из которых заслуживают внимания химические способы оксидирования. Изделия погружают в раствор смеси едкого натра, азотнокислого и азотистокислого натрия. В этом растворе изделия кипятят от 20 до 90 мин. Для синения такую же обработку производят в течение 1 - 3 мин в расплавленных азотно - и азотистокислых солях щелочных металлов. Полученные оксидные пленки прочитывают маслом. [30]