Cтраница 3
Существует ряд разновидностей процессов оксидирования, из которых заслуживают внимания химические способы оксидирования. Изделия погружают в раствор смеси едкого натра, азотнокислого и азотистокислого натрия. В этом растворе изделия кипятят от 20 до 90 мин. Для синения такую же обработку производят в течение 1 - 3 мин в расплавленных азотно - и азотистокислых солях щелочных металлов. Полученные оксидные пленки пропитывают маслом. [31]
К группе конверсионных относят неметаллические неорганические покрытия, которые не наносятся извне на поверхность деталей, а формируются на ней в результате конверсии ( превращений) при взаимодействии металла с рабочим раствором, так что ионы металла входят в структуру покрытия. Основой их являются оксидные или солевые, чаще всего фосфатные пленки, которые образуются на металле в процессе его электрохимической или химической обработки. Это связано с тем, что по разнообразию своего функционального применения, определяемого влиянием на механические, диэлектрические, физико-химические свойства металла основы, такие покрытия почти не имеют равных в гальванотехнике. Полученные оксидные пленки надежно защищают металл от коррозии, повышают твердость и износостойкость поверхности, создают электро - и теплоизоляционный слой, легко подвергаются адсорбционному окрашиванию органическими красителями и электрохимическому окрашиванию с применением переменного тока, служат грунтом под лакокрасочные покрытия и промежуточным адгезионным слоем под металлические покрытия. Эти характеристики относятся к оксидным покрытиям, полученным электрохимической, прежде всего анодной обработкой металла. Хотя выполнение химического оксидирования проще, не нуждается в специальном оборудовании и источниках тока, малая толщина получаемых покрытий, их низкие механические и диэлектрические характеристики существенно ограничивают область его применения. [32]
Оксидирование сплавов алюминия в ортофосфорной кислоте имеет ограниченное применение и используется глав ным образом для последующего никелирования или меднения. Для этой цели применяют 350 - 650 г / л ортофосфорной кислоты при следующем режима оксидирования: рабочая температура 290 - 320 К, анодная плотность тока 1 - 3 А / дм2; выдержка 5 - 10 мин. Для правильного ведения процесса необходимо повышенное напряжение от 10 до 15 В и перемешивание сжатым воздухом. Полученная оксидная пленка имеет глубину 3 мкм, весьма пориста, плохо окрашивается, но легко растворима в никелевом и кислом медном электролитах при осаждении этих металлов, что и определяет ее назначение. [33]
Ванны при этом должны быть защищены предохранительными сетками от касания к шинам. Затем детали промывают и сушат при 159 С 40 - 60 мин. Лак при 20 С должен иметь вязкость 40 - 50 сек. Пропитку ьедут в течение 10 - 15 мин. Сушку лака производят при 150 - 160 С в течение 2 час. Полученная оксидная пленка имеет глубину до 80 мк и выдерживает до 500 в. Для повышения пробивного напряжения до 700 в оксидирование производят не менее 2 5 час. [34]