Пористый брикет

Cтраница 1

Схема печи для вакуумной сепарации губчатой массы титана. [1]

Полученные пористые брикеты подвергают хлорированию в специальных установках ( рис. 18) при температуре 800 - 850 С. [2]

Твердость сплавов TiC - сталь. [3]

Прессование пористых брикетов из карбида титана обычно проводится при давлениях в интервале 50 - 60 МПа, затем они спекаются в вакууме при температуре 1400 С. Повысить пористость брикетов из TiC можно путем добавления легколетучих компонентов, которые при спекании разлагаются и полностью улетучиваются. В качестве таких соединений, способствующих образованию открытых пор, используются мочевина, хлористый или углекислый аммоний, причем наиболее эффективен последний. Так, с увеличением количества хлористого аммония, вводимого в TiC, с 10 до 30 % остаточная пористость спеченного образца возрастает с 40 до 60 % ( объемн. [4]

Отжиг пористых брикетов из Fe или Fe Ni при 1100 С в среде хлоридов хрома ( диффузионное хромирование) позволяет изготовлять изделия, содержащие 20 - 30 % хрома на поверхности и обладающие высокой коррозионной стойкостью и износостойкостью. Однако образование в порах изделия хлоридов железа ( продукт реакции) неизбежно приводит, особенно в атмосфере влажного воздуха, к сильной внутренней коррозии. Поэтому необходимо до хромирования закрывать поры брикета пропиткой заготовок растворами - силиката натрия. [5]

Получающийся продукт представляет собой спекшиеся пористые брикеты ниобия, сохраняющие первоначальную форму прессовок, но имеющие несколько меньшие размеры. [7]

Поваренная соль прессуется для получения пористых брикетов с соломой или опилками. Последние потом выгорают, образуя пористую массу. Брикеты загружаются в расположенные рядом большие камеры, емкостью на 50 т каждая, обогреваемые снаружи топочными газами. Через камеры последовательно проходит смесь сернистого газа с воздухом и водяным паром. Реакционная масса прогревается до 350, затем начинается выделение тепла экзотермической реакции и дальше процесс протекает самостоятельно. Процесс ведется при температуре около 500 и проходит очень медленно - в течение 15 - 20 суток. Периодически из камер разгружается сульфат и они вновь загружаются брикетами соли. При этом осуществляется противоток - свежая газовая смесь поступает в камеру с наиболее отработанной массой и выходит из вновь загруженной камеры. [8]

Примеры правильных ( справа и неправильных ( слева конструкций. [9]

Пропитка заменяет процесс спекания; для ее осуществления пористый брикет полностью или частично погружают в расплавленную пропитывающую массу или же наносят пропитывающее вещество на брикет и затем выдерживают его в печи в течение определенного срока при заданной температуре. [10]

Наиболее распространенным в практике видом положительного электрода является спеченный пористый брикет пластинчатой формы, состоящий в основном из окиси меди. Исходная масса готовится смешением или технической окиси меди с затвердевающим при высокой температуре связующим, например раствором жидкого стекла, или порошкообразных меди и ее окиси с выгорающим связующим. Активная масса брикетируется под давлением порядка 0 5 т / см2, после чего сушится и прокаливается при температурах до 700 - 800 С. При этом электрод приобретает высокую механическую прочность вследствие или образования кремнеземистого каркаса, или же спекания частиц активного вещества. Прокалка производится в окислительной атмосфере, способствующей доокисле-нию вещества электрода. Для того чтобы поверхность электрода была электропроводной, электрод в раскаленном состоянии помещают в атмосферу СО, которая восстанавливает тонкий поверхностный слой окиси до металлического состояния. Токоотвод от электрода осуществляется посредством стальной оцинкованной рамки, надетой на его торцы. [11]

Беспористые контакты, обладающие повышенными свойствами, получают пропиткой медью или серебром пористых брикетов из вольфрама ( зернистостью 50 мкм) при 1200 - 1100 С. [12]

Изделия и полуфабрикаты из твердых, трудно прессующихся материалов ( вольфрам, молибден, твердые сплавы) получают на основе пористых брикетов со значительной усадкой при спекании; для улучшения форму-емости и прочности таких брикетов требуются связующие. [13]

СО или Н2 при 1800 - 2000 получают карбид, затем из смеси карбида и пятиокисп в вакууме при 1900 - 2000 - металл в виде пористых брикетов или штабиков. [14]

Спрессованные пористые брикеты карбида металла подвергают пропитке расплавленным металлом или сплавом. Такие керметы обладают высоким сопротивлением абразивному износу. [15]

Страницы: 1 2 3