Горячее брикетирование
Cтраница 1
 |
Брикетировочный пресс. [1] |
Горячее брикетирование может осуществляться динамическими ( под молотом) или статическими ( на гидравлическом прессе) нагрузками. Построенные на ряде машиностроительных предприятий ( например, на заводе Ростсельмаш) установки для брикетирования под молотом применяются в основном для переработки чугунной стружки; получаемые брикеты идут на переплав в вагранках. Недостатком этого способа является его сейсмичность, ограничивающая возможность его применения на предприятиях точного машино - и приборостроения. [2]
Горячее брикетирование разработано и используется за рубежом с конца 40 - х гг. 20 в. Его технологическая схема может быть представлена следующим образом. Стружка сортируется на грохоте для удаления крупных кусков. Подрешетный продукт ( отсортированная стружка) поступает во вращающуюся печь ( dxl - 3 5x27 4 м) для удаления остатков масла, воды и нагрева металла до 650 - 700 С. Отходящие газы печи проходят систему очистки и выбрасываются в атмосферу. Горячая стружка поступает на прессование, готовые брикеты отправляют на склад или потребителю. Брикеты массой более 1 кг отличаются практическим отсутствием внешних вредных примесей, имеют 80 - 90 % плотности стали или чугуна. [3]
 |
Изменение прочности при охлаждении. [4] |
Техника горячего брикетирования была применена и к другому - трехступенчатому - процессу, разработанному Отделом исследования углей. [5]
При горячем брикетировании ( без связующего) уголь или шихта быстро нагреваются до 400 - 450 С для перевода в пластическую массу, которая формуется в кольцевых валковых прессах, после чего конвейером подается в вертикальные непрерывно действующие печи с внешним обогревом, где коксуется при температуре 850 - 900 С. В нижней части печи формовки охлаждаются и через шиберные разгрузочные устройства выгружаются на конвейер. Процессы непрерывного коксования разработаны фирмами США, Германии, России. [6]
При горячем брикетировании связующим веществом является смола топлива. [7]
При горячем брикетировании ( без связующего) уголь или шихта быстро нагреваются до 400 - 450 С для перевода в пластическую массу, которая формуется в кольцевых валковых прессах, после чего конвейером подается в вертикальные непрерывно действующие печи с внешним обогревом, где коксуется при температуре 850 - 900 С. В нижней части печи формовки охлаждаются и через шиберные разгрузочные устройства выгружаются на конвейер. Процессы непрерывного коксования разработаны фирмами США, Германии, России. [8]
При горячем брикетировании связующим веществом служит смола топлива. Условия ведения процесса зависят от вида топлива, размера кусков и влажности. [9]
Данный обзор процессов горячего брикетирования, сделанный по решению Отдела исследования углей, по существу является предварительным. Однако результаты его показывают возможность промышленного осуществления брикетирования при повышенных температурах путем введения пластификатора. [10]
В процессах на основе горячего брикетирования используют двухкомпонент-иые шихты. [11]
В процессах на основе горячего брикетирования используют двухкомпонент-ные шихты. [12]
Все это отпадает при горячем брикетировании, которое проводят при температуре 450 С, после чего формовки, по возможности в горячем состоянии, сразу поступают на коксование. [13]
В Нидерландах в полупромышленных установках разрабатывается способ горячего брикетирования ( при 420 С) мелочи тощих углей и антрацитов с присадкой 20 - 30 % спекающихся углей. [14]
В некоторых случаях экономически эффективными оказались процессы горячего брикетирования различных железосодержащих отходов и мелких руд. Первые установки, разработанные фирмой Юнайтэд Стэйтс Стил совместно с другими компаниями, появились в США в конце 40 - х гг. прошлого столетия. Рассматриваемая технология заключается - в нагреве сырья до 800 - 1000 С и брикетировании его в пластичном состоянии в вальцовых прессах закрытого типа. [15]
Страницы: 1 2 3