Плотность - дистиллят
Cтраница 2
Продолжение ректификации сопровождается дальнейшим ростом температуры и уменьшением плотности дистиллята в связи с попаданием в последний продуктов разложения. В результате, зависимость плотности дистиллята от температуры имеет экстремальный характер. [16]
Благодаря тому, что плотность фурфурола ( р - 1 16) выше плотности дистиллята ( р 0 900), в колонне создается противоточный контакт растворителя с дистиллятом. [17]
 |
Ректификация кубовых остатков с острым паром и без острого пара. [18] |
Показателем процесса, помимо выхода смол и дистиллята из кубовых остатков, была принята плотность дистиллята, имеющая существенное значение для оценки качества масел и определяющая направление использования последних. [19]
Значение плотности в определенной степени учитывает происхождение дистиллята: чем больше выражен ароматический характер сырья, тем выше плотность дистиллятов в данных пределах кипения. Дистилляты, полученные каталитическим крекингом и термическими процессами, имеют более высокую плотность, чем прямогонные дистилляты. [20]
Особенности, механизма-коксования во второй стадии отражаются-в - небольшой степени на качестве дистиллята, но более значительно на качестве коксаГПлОтно сть, коксового дистиллята несколько возрастает по сравнению с плотностью дистиллята, полученного в первой стадии, вследствие увеличения содержания фракций, выкипающих выше 350 С. Кокс же получается с более плотной текстурой и более прочный. Кроме того, в этой, стадии возможно образование гранул кокса и даже шарообразных скоплений диаметром 30 - 100 мм. [21]
Продолжение ректификации сопровождается дальнейшим ростом температуры и уменьшением плотности дистиллята в связи с попаданием в последний продуктов разложения. В результате, зависимость плотности дистиллята от температуры имеет экстремальный характер. [22]
Так, при работе на полугудроне плотность дистиллята снижается и стабилизируется на одном уровне ( около 0 994), аналогично изменяются и другие физико-химические свойства дистиллята. В первые часы работы камеры плотность дистиллята, получаемого сверху реактора, почти совпадает с плотностью исходного сырья. Аналогичные изменения кривых температур верха реактора и физико-химических констант дистиллята указывают на то, что эти изменения вызваны одними и теми же причинами, связанными с концентрацией в остатке асфальтенов и с последующим превращением остатка в кокс. [23]
Так, при работе на полугудроне плотность дистиллята снижается и стабилизируется на одном уровне ( около 0 994), аналогично изменяются и другие физико-химические свойства дистиллята. В первые часы: работы камеры плотность дистиллята, получаемого сверху реактора, почти совпадает с плотностью исходного сырья. Физико-химические свойства дистиллята в случае коксования полугудрона при 490 С стабилизируются через 8 5 ч от. Аналогичные изменения кривых температур верха реактора и физико-химических констант дистиллята указывают на то, что эти изменения вызваны одними и теми же причинами, связанными с концентрацией в остатке асфальтенов и с последующим превращением остатка в кокс. [24]
При дальнейшей ректификации плотность дистиллята увеличивается, а затем по мере уменьшения содержания сероуглерода начинает падать. Отбор технического сероуглерода заканчивают, когда плотность дистиллята снова станет равной примерно-единице. [25]
Изучен промышленный процесс паровой регенерации каменноугольного поглотительного масла. Характеристики фракционной разгонки дистиллята и полимеров и плотность дистиллята корре-лируются с плотностью полимеров. [26]
 |
Стадии замедленного коксования. [27] |
Особенности механизма коксования во второй стадии отражаются в небольшой степени на качестве дистиллята, но более значительно на качестве кокса. Плотность коксового дистиллята несколько возрастает по сравнению с плотностью дистиллята, полученного в первой стадии, вследствие увеличения содержания фракций, выкипающих выше 350 С. Кокс же получается с более плотной текстурой и более прочный. Кроме того, в этой стадии возможно образование гранул кокса и даже шарообразных скоплений диаметром 30 - 100 мм. [28]
Процесс ректификации кубовых остатков контролируют по плотности и температуре кристаллизации дистиллята. Промежуточную фракцию ( бензол - дициклопентадиен) отбирают при интенсивном орошении и заканчивают, когда плотность дистиллята достигнет - 0 970, а температура кристаллизации составит 0 - 5 С. После этого флегмовое число уменьшают с 10 - 15 до 1 - 2 и отбирают дициклопентадиен, контролируя периодически температуру кристаллизации дистиллята. [29]
Переработку смолы начинают с тщательного обезвоживания, за которым следует фракционная перегонка. Ее производят из железных или стальных вертикальных кубов емкостью 15 - 20 л3 или в аппаратах непрерывного действия, представляющих собой трубчатые или змеевиковые котлы. Отбор фракций ведется по точкам кипения или по плотности дистиллята. [30]
Страницы: 1 2 3