Cтраница 2
Наличие критических состояний в перепадах удельного электросопротивления при нагревании от 25 до 600 для коксов, прокаленных при температурах от 1000 до 2500, по-видимому, связано с отмеченными критическими состояниями истинной плотности кокса [3], прокаленного при тех же температурах ( рис. 3, б), причем максимум на одной кривой соответствует минимуму на другой и наоборот. Так как изменения величины истинной плотности кокса связаны с глубокими изменениями молекулярной структуры углеродистого материала, то они, естественно, сопровождаются изменениями его электрических свойств. [16]
После критического минимума отмечается резкое возрастание истинной плотности всех коксов. В производственных условиях истинная плотность графитированных коксов количественно отличается от полученных нами лабораторных данных, но качественная характеристика конечных результатов соответствует практическим данным. [17]
Наличие критических состояний в перепадах удельного электросопротивления при нагревании от 25 до 600 для коксов, прокаленных при температурах от 1000 до 2500, по-видимому, связано с отмеченными критическими состояниями истинной плотности кокса [3], прокаленного при тех же температурах ( рис. 3, б), причем максимум на одной кривой соответствует минимуму на другой и наоборот. Так как изменения величины истинной плотности кокса связаны с глубокими изменениями молекулярной структуры углеродистого материала, то они, естественно, сопровождаются изменениями его электрических свойств. [18]
В производственных условиях при прокалке кокса, которую ведут при 1200 - 1300, пребывание кокса в зоне наивысших температур не превышает 5 час. Следовательно, наши данные по истинной плотности кокса, относящиеся к первому максимуму, имеют не только качественное, но и количественное значение. Этим и объясняются различия истинной плотности графитированных коксов, полученных нами в лабораторных и промышленных условиях. Следовательно, для получения высоких показателей истинной плотности коксов из нефтей с повышенным содержанием серы и из высокоароматического сырья следует применять более высокие температуры и, возможно, более длительное воздействие высоких температур, чем при переработке коксов из тяжелых остатков малосернистых нефтей. [19]
В табл. 7 приводятся истинные плотности коксов из различных видов тяжелых нефтяных остатков, окисленных кислородом воздуха. По мере увеличения степени окисления ( увеличения температуры размягчения) величина истинной плотности кокса, полученного из различных тяжелых остатков, понижается довольно значительно. [20]
Согласно представленному научному обоснованию, образование кокса обязательно проходит через пековую фазу, состоящую из первичных структур типа ядро - сольватная оболочка, поэтому было выдвинуто предположение, что прочностные свойства, содержание летучих веществ, истинная плотность кокса зависят от количества асфальтеновых молекул и других коксогенных углеводородов, находящихся в неупорядоченном состоянии, т.е. образующих сольватную оболочку. [21]
Процессами структурообразования углеродистого вещества кокса при его прокалке обусловливаются закономерности изменения таких свойств кокса, как истинная ( пикнометрическая) плотность и удельное электросопротивление, по которым в настоящее время оценивается степень его термической - подготовки при производстве электродных материалов. Определяющим фактором для получения необходимых значений истинной плотности и удельного электросопротивления является температура. Резкое увеличение истинной плотности кокса начинается при температуре порядка 700 С, т.е. при условиях, соответствующих наибольшим скоростям структурной перестройки, изменения содержания углерода и водорода. [22]
В производственных условиях при прокалке кокса, которую ведут при 1200 - 1300, пребывание кокса в зоне наивысших температур не превышает 5 час. Следовательно, наши данные по истинной плотности кокса, относящиеся к первому максимуму, имеют не только качественное, но и количественное значение. Этим и объясняются различия истинной плотности графитированных коксов, полученных нами в лабораторных и промышленных условиях. Следовательно, для получения высоких показателей истинной плотности коксов из нефтей с повышенным содержанием серы и из высокоароматического сырья следует применять более высокие температуры и, возможно, более длительное воздействие высоких температур, чем при переработке коксов из тяжелых остатков малосернистых нефтей. [23]
Иначе обстоит вопрос с коксами, полученными на базе пламенного угля, имеющего незначительную плавкость, а также в случае, когда температура коксования доводится до 1200 С. Толуол плохо проникает в большинство металлургических коксов. На практике обычно удовлетворяются приблизительными и, вообще говоря, удовлетворительными определениями истинной плотности кокса водою. [24]
В производственных условиях при прокалке кокса, которую ведут при 1200 - 1300, пребывание кокса в зоне наивысших температур не превышает 5 час. Следовательно, наши данные по истинной плотности кокса, относящиеся к первому максимуму, имеют не только качественное, но и количественное значение. Этим и объясняются различия истинной плотности графитированных коксов, полученных нами в лабораторных и промышленных условиях. Следовательно, для получения высоких показателей истинной плотности коксов из нефтей с повышенным содержанием серы и из высокоароматического сырья следует применять более высокие температуры и, возможно, более длительное воздействие высоких температур, чем при переработке коксов из тяжелых остатков малосернистых нефтей. [25]