Площадь - поверхность - образец
Cтраница 3
Испытание пригодно для гальванических покрытий кадмием, кобальтом, медью или бронзой, свинцом, никелем, серебром, оловом или сплавом олово-цинк и цинком на алюминии, меди или латуни, стали и цинке. При нанесении многослойных систем можно успешно определить толщину отдельных слоев покрытий, применяя струю соответствующего раствора на той же площади поверхности образца. [31]
Весовыми методами определяют: 1) потерю в весе сварного образца и такого же по размерам образца из основного металла после выдержки в активной среде, а также учитываются результаты внешнего осмотра. Качество шва удовлетворительно, если наплавленный металл и зона термического влияния разрушаются не сильнее основного металла; 2) потерю в весе за единицу времени с единицы площади поверхности образцов, вырезанных целиком из основного и из наплавленного металла. [32]
Этим амплитудам соответствовали долговечности 90, 320 и 1200 циклов соответственно. После достижения определенной относительной долговечности была произведена количественная оценка поверхностных повреждений, включающая определение величины средней и максимальных длин трещин и плотности повреждения трещинами р n / F, где п - число трещин при минимальной регистрируемой длине трещины 50 мкм; F - площадь поверхности образца. [34]
Показатели коррозии определялись в соответствии с Международным стандартом ИСО 12729 по оценке равномерной коррозии, разработанным на базе стандарта DIN 50905 / 2, и соответствуют ГОСТ 9.908.85 и 9.905.82. Согласно стандарта по истечении определенного времени испытаний при равномерной коррозии определяется изменение массы и размеров образца. Площадь поверхности образца и потеря массы определяются до и после испытаний. [35]
Этот метод не очень чувствителен даже в случае применения микровесов. Поэтому он не пригоден для исследования образования тонких окнсных пленок, но годится для исследования толстых слоев окалины, встречающихся на практике. Чтобы увеличить площадь поверхности образца, Пиллинг и Бедуорт [210] использовали проволочные спирали. Однако в этом случае трудно определить точно поверхность образца, которая, конечно. [36]
Можно ли использовать данные о массе и площади поверхности образца. [37]
В течение некоторого времени в сравнительную и измерительную ячейки катарометра поступает смесь одного состава, при этом перо самописца пишет нулевую линию. Общая скорость потока газовой смеси должна быть постоянна в течение всего эксперимента и контролируется на выходе из детектора мыльным пенным измерителем скорости потока. Выбор объемной скорости газовой смеси связан с площадью поверхности образца. [38]
Однако, если значения Кс для обоих металлов так высоки, что См, которое равняется [ р / КаАщ ], мало по сравнению с Cs, тогда не произойдет никаких заметных изменений р, которое будет приблизительно равно Cs / R в обоих случаях, и таким образом не зависит от Кс. Таким образом для такого активного металла, как железо, введение примесей, которые могут вызвать большое изменение скорости коррозии в атмосферных условиях ( где имеется достаточно кислорода), не изменит ее заметно в спокойных условиях полного погружения. Подобным же образом будет показано, что изменение площади поверхности образца AN не подействует сильно на скорость коррозии, так как для наиболее активных металлов скорость будет приближаться к Cs / R - выражению, в котором AM не участвует. [39]
К сожалению, до сих пор еще не существует общих мер и единиц паропроницаемости, в которых следовало бы выражать результаты всех испытаний. Меры ( коэффициент приведенной паропроницаемости, локальная паропроницаемость) и единицы ( перм-м и перм), рекомендуемые настоящим справочником, пока еще не являются общепринятыми. Результаты испытаний часто представляют в единицах, выражающих весовое количество влаги, проникающей через единицу площади поверхности образца в единицу времени. Единицы, характеризующие интенсивность проникновения водяных паров, называют единицами WVT, величина которых зависит от величины перепада парциального давления пара, установленной для данного опыта. [40]
Определение прочности вспененного полимера при растяжении производят в режиме статического нагружения на образцах-лопатках с сечением рабочей части 15x15 мм. В результате испытаний определяют разрушающее напряжение при растяжении. При проведении испытаний разрушение образца не должно происходить в местах его закрепления, в противном случае площадь поверхности образца, располагаемую в захватах разрывной машины, необходимо увеличить. [41]
Долговечность образцов стали 40Х при износоусталостных испытаниях значительно растет с увеличением контактного давления ( рис. 5.64, кривая 1) [134], но затем, достигнув максимума при N ] / N ж 10 ( N и JV, - число циклов до разрушения без трения и с трением качения), резко падает, так что при давлениях q 500 МПа оказывается JV ] N. Следовательно, при высоком контактном давлении трение качения ведет к снижению долговечности образцов по сравнению с их долговечностью при отсутствии контактного воздействия. Это объясняется [134] тем, что с ростом давления и числа циклов контактного нагружения повышается интенсивность выкрашивания, т.е. увеличиваются число питтингов, их глубина, а также занимаемая ими площадь поверхности образца. Будучи концентраторами напряжений, очаги выкрашивания снижают сопротивление усталости образцов. [43]
Сравнить результаты коррозионных испытаний различных исследователей с целью выбора стойкого материала или оптимальной технологии изготовления конструкций и методов ее зашиты более чем в 90 % случаев невозможно из-за несоответствия в отдельных источниках даже основных параметров испытаний. Поэтому представляется целесообразным при решении задач повышения работоспособности конструкций, контактирующих с сероводородсодержащими средами, рекомендовать исследователям применение типовых коррозионных испытаний, например стандартный метод NACE ТМ-01-77 и аналогичные отечественные стандартные методы. Данные методы предусматривают испытание круглых образцов с диаметром рабочей части 3 - 6 4 мм и длиной 25 4 - 50 мм в насыщенном сероводородном растворе 5 % - ной NaCl 0 5 % - ная СН3СООН; рН 2 8 - 3 15; Т 18 - 23 С, удельный объем среды на 1 см2 площади поверхности образца 20 - 100 мл. Образцы подвергают действию постоянной нагрузки на базе 720 ч, при этом фиксируют время до разрушения образцов в зависимости от уровня начальных напряжений. Результаты типовых методов позволяют обосновать проведение опытно-промышленных испытаний надежности конструкций, контактирующих с коррозионными средами. [44]
С увеличением пористости максимум потенциала сдвигается по оси времени влево, и одновременно скорость изменения потенциала на второй стадии возрастает. Конкурирующие процессы растворения железа и заполнения пор продуктами коррозии на образцах средней пористости приводят к сокращению первой стадии. Для наиболее пористых покрытий характерно отсутствие первой стадии: сразу после погружения в раствор потенциал резко уменьшается. К концу первых суток на латунном покрытии толщиной порядка 2 мкм видны многочисленные очаги коррозии, и продукты коррозии покрывают 40 % площади поверхности образца. [45]
Страницы: 1 2 3