Cтраница 3
Шпоночные пазы на валах предназначены для установки призматических или сегментных шпонок. Их в зависимости от формы обрабатывают концевыми или дисковыми фрезами. Точность паза и его положение во многом зависит от выбранных технологических баз при установке вала на станке. Наилучшие результаты по точности получаются, если вал базируют по поверхностям центровых отверстий. [31]
Врезное шлифование сокращает время резания по сравнению со шлифованием с продольной подачей примерно в 1 5 раза при обработке длинных деталей и в 3 раза при обработке коротких. Такое шлифование требует жесткой конструкции шлифовальных станков, особенно при применении кругов шириной 150 - 200 мм и выше. При большой ширине абразивного круга обрабатываемой детали сообщают осциллирующие движения для улучшения чистоты обработанной поверхности. При обработке врезным шлифованием необходимо тщательно выполнять центровые отверстия, так как возникают большие радиальные силы и незначительная царапина на поверхности центрового отверстия или отклонение центрового отверстия от геометрической формы ведут к значительному снижению точности геометрической формы обрабатываемой детали и ухудшению чистоты обработанной поверхности. [32]
Технологический процесс механической обработки коленчатых валов усложняется в связи с тем, что они имеют сложную конструкцию недостаточной жесткости и сравнительно легко деформируются под действием сил резания, в то время как высокие требования к точности обрабатываемых поверхностей вызывают особые требования к выбору методов базирования, закрепления и обработки вала, а также к последовательности, сочетанию операций и выбору оборудования. Как правило, базами коленчатого вала принимаются поверхности его опорных шеек. Однако не на всех операциях механической обработки возможно использовать эти базы. В некоторых случаях на отдельных операциях за технологическую базу принимают поверхности центровых отверстий. При проектировании процесса механической обработки стремятся компенсировать недостаточную жесткость коленчатого вала за счет введения промежуточных опор по длине вала. При использовании таких опор в качестве дополнительных технологических баз принимают поверхности предварительно обработанных шеек. [33]
Решение этих задач зависит от выбранных технологических баз, которые во многом предопределяют точность и экономичность изготовления. Обычно за технологические базы принимают основные базы детали, стремясь сохранить принцип единства баз в технологическом процессе. Как известно, основными базами валов являются поверхности опорных шеек, определяющие положение вала в машине и механизме. Однако использовать их в качестве технологических баз для обработки наружных поверхностей в большинстве случаев затруднительно, особенно при условии сохранения принципа единства баз. В связи с этим при выполнении большинства операций за технологические базы принимают поверхности центровых отверстий, значительно реже - наружные поверхности вала. [34]
Заготовку устанавливают в приспособление и вместе с ним подают на фрезерные головки. После этого ее останавливают у сверлильных шпинделей для сверления центровочных отверстий. В качестве технологических баз на этой операции используют наружные поверхности заготовки, устанавливаемой в призмы и торец. В полые заготовки после подрезки торца и обработки отверстия с двух сторон вводят пробки или оправки с зацентрованными отверстиями или на кромке отверстия снимают конические фаски, используемые в качестве технологических баз с последующим удалением их при отделочной обработке. Технологической базой при черновой обработке наружной поверхности заготовки тела вращения ( вала) являются поверхности центровых отверстий. [35]
Для закрепления заготовок при точении целесообразно применять торцовые поводковые центры ( фиг. Такое закрепление заготовок просто и надежно и возможно при вращении шпинделя в обе стороны. Центры позволяют во многих случаях обработать заготовку с одного установа. Поводковый центр состоит из двух частей: хвостовика и головки. Заготовка зажимается штырями, расположенными по окружности головки, и подпружиненным центром. Поводковые штыри самоустанавливаются по торцам детали и находятся на постоянном расстоянии от торца поводка; неровности поверхностей центровых отверстий и различная их глубина не влияют на положение обрабатываемой детали. Эти центры используют для обработки деталей диаметром 7 - 300 мм. Такие центры изготовляют с различным числом штырей в зависимости от назначения и условий обработки. Диаметр окружности приводных штырей близок к диаметру обрабатываемой заготовки. [36]