Поверхность - электродная проволока
Cтраница 1
Поверхность электродной проволоки должна быть тщательно очищена от смазки, антикоррозионных покрытий, ржавчины, нарушающих устойчивость режима сварки. [1]
Поверхность электродной проволоки должна быть чистой. [2]
Поверхность электродной проволоки в состоянии поставки и после длительного хранения в большинстве случаев бывает загрязнена. Наличие на поверхности проволоки технологической смазки, органических антикоррозионных покрытий, масла, ржавчины и других загрязнений вызывает неустойчивость режима сварки, большое разбрызгивание электродного металла, значительные колебания размеров шва и его плотности. Поэтому сварочная проволока непосредственно перед ее использованием должна быть тщательно очищена. [3]
 |
Поперечные сечения водоохлаждаемых медных формирующих устройств.| Схемы мундштуков для. [4] |
На надежность процесса ЭШС и качество соединений влияет чистота поверхности электродной проволоки, равномерность намотки ее на катушку. Очистку и намотку проволоки обычно совмещают в одном устройстве. Проволока из бухты, уложенной на вертушке, проходит через трубу или короб, наполненный флюсом, и с помощью электропривода наматывается на катушку. Но очистка поверхности проволоки от мыльно-графитовой смазки с помощью флюса ненадежна, поэтому лучше применять абразивную очистку проволоки на специальных станках с гидравлическим приводом намотки. [5]
Чтобы водород не попадал в сварочную ванну, кромки свариваемого металла и поверхность электродной проволоки тщательно очищают от ржавчины и масла, а флюс перед употреблением прокаливают при температуре 800 - 900 С. Однако и в этом случае в производственных условиях не удается полностью избежать попадания водорода в зону сварки. Поэтому водород в зоне дуги связывают в химические соединения, нерастворимые в жидком металле. [6]
Значительное влияние на стабильность процесса, форму и качество швов при сварке в углекислом газе оказывает состояние поверхности электродной проволоки. Наличие на проволоке технологической смазки, масла, грязи часто нарушает процесс сварки, повышает разбрызгивание металла и порообразование. Поэтому перед употреблением загрязненную проволоку очищают пескоструйным аппаратом путем травления или пропуска через специальные очистные устройства. [7]
Во избежание легирования металла шва углеродом в покрытиях и флюсах не применяют вещества, содержащие углерод. По тем же причинам на поверхности электродной проволоки недопустимы даже следы графитной и иной смазки. [8]
 |
Подающий механизм с двигателем постоянного тока. [9] |
При больших сварочных токах ( до 1000 - 1200 а) применяют подпружиненные контактные губки различной формы, между которыми плотно зажимается электродная проволока. Усилие зажима зависит от материала контактов, материала и состояния поверхности электродной проволоки и величины подводимого сварочного тока. [10]
 |
Схемы подачи защитного газа в зону плавления. [11] |
При необходимости металлургической обработки и дополнительного легирования шва в зону дуги подают небольшое количество раскисляющих или легирующих веществ. Шлакообразующие вещества вводят в виде пыли или паров вместе с защитным газом; как магнитный флюс или флюс, засыпаемый в разделку кромок; в виде покрытия, наносимого на поверхность электродной проволоки, и другими способами. [12]
Металл сварочной ванны может окисляться из-за наличия в зоне сварки кислорода, содержащегося в газовой среде и шлаках, а также оксидов ( окалина, рж шчи-на), находящихся на кромках деталей и поверхности электродной проволоки. При нагреве влага, имеющаяся в ржавчине, испаряется, молекулы воды диссоциируют, а образующийся кислород окисляет металл. [13]
 |
Химический состав электродов. [14] |
Для обеспечения устойчивого процесса сварки скорость подачи проволоки должна быть равна скорости плавления, которая почти пропорциональна величине тока. Подготовка кромок под сварку в углекислом газе требует их очистки от окалины, ржавчины, масла и других загрязнений. Поверхность электродной проволоки также должна быть без загрязнений. [15]
Страницы: 1 2