Поверхность - сталь
Cтраница 1
Поверхность стали, обогащенная хромом или алюминием, обеспечивает надежную защиту от окисления. Так как эти металлы диффундируют в глубь стали, необходимо обеспечить их определенную начальную концентрацию в поверхностном слое. Небольшие добавки хрома не замедляют, а убыстряют окисление железа. Именно этим объясняется, почему у Архарова с сотрудниками [928] очень тонкие слои хрома на железе приводили к ускорению окисления последнего. Защитное действие таких слоев проявлялось только тогда, когда они достигали определенной толщины, зависящей, разумеется, от температуры и длительности опытов. [1]
Поверхность стали обработана наждачной бумагой до класса чистоты 9 и последовательно промыта бензолом, ацетоном и этанолом; время контакта капли с поверхностью 5 мин; Д 1; температура комнатная. [2]
Поверхность стали после пескоструйной обработки сильнее подвержена точечной коррозии, особенно в том случае, когда сталь имеет более низкое содержание молибдена или вовсе не содержит его. [3]
Поверхность стали, подлежащая покрытию, должна быть в достаточной мере свободна от дефектов, вредно влияющих на защитную способность и окончательную отделку покрытий. Она должна быть подвергнута таким механическим и химическим обработкам, которые необходимы, чтобы получить покрытия с требуемым защитным качеством и внешним видом. [4]
 |
Зависимость коэффициента трения и количества хлора в следе трения на стальной поверхности от длительности ее взаимодействия с винилхлоридом в условиях трения. [5] |
Поверхность стали, покрытую обычными окиснымн пленками, обрабатывали также различными количествами винилхлорида. [6]
Поверхность стали после правки не должна иметь вмятин, забоин и других повреждений. [7]
 |
Результирующие кривые опорной поверхности сталей 09Г2СФ, 12ХГНМФ и 17Г2СФБ ( 1 - 3 и стали 09Г2СФ после травления ( 4.| Начальные участки опорных. [8] |
Поверхность стали 12ХГНМФ представляет собой сочетание светлых и темных пятен, лежащих на двух уровнях, что, вероятно, является следствием образования прерывистой окалины. [9]
Поверхность стали, подлежащую лужению, предварительно очищают от окалины, ржавчины, тщательно промывают органическими растворителями от смазки, грязи и жировых пятен, и протравливают специальными составами. После этого поверхность чисто промывают теплой водой и просушивают. Для предохранения от окисления поверхность смачивают раствором хлорида цинка и посыпают порошком хлорида аммония. При лужении больших поверхностей их натирают прутком припоя или лудильной пастой. Для нанесения гомогенной освинцов-ки ранее подготовленную поверхность нагревают электрическими плитами или газовыми горелками и натирают прутком расплавленного припоя. Когда вся поверхность будет покрыта припоем, его растирают асбестовой рукавицей или чистой ветошью до получения ровной поверхности. [10]
У поверхности стали при температуре 910 - 930 С происходит распад 2СО - - СО2 С. Выделившиеся атомы углерода поглощаются поверхностным слоем стали, науглероживая аустенит. [11]
На поверхности стали допускаются без зачистки отдельные мелкие риски, отпечатки и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также раскатанные пузыри глубиной, не превышающей % суммы предельных отклонений. [12]
Па поверхности стали могут образовываться следующие окислы: закись железа FeO, окись железа Рб2О3 и магнитная окись железа РезО, а также окись никеля МЮ, окись марганца МпО и окислы других металлов. [13]
На поверхности стали образуется тонкий ( 0 01 - 0 02 мм) нитридный слой ( Fe2N, Fe4N), обладающий повышенной хрупкостью на углах деталей. Азотирование применяется для обработки болтов, тяг, вентилей, деталей приборов и др. Азотированный слой устойчив во влажной воздушной атмосфере, воде, бензине, неочищенном масле, перегретом паре и др.; неустойчив - в кислотах и морской воде. При пассивировании дечалей, подвергнутых диффузионному цинкованию, их коррозионная устойчивость повышается. Слой глубиной 0 5 - 0 8 мм достигается за 5 - 10 час. Алитирование повышает окали-ногтопкость обработанных деталей; применяется для труб и деталей теплообменников, коллекторов дизелей, клапанов автомобилей и др. 4) X р о м и р о-в а п и е - проводится при 950 - 1050: а) в порошкообразной смеси, состоящей из 60 % феррохрома, 39 % А1203 и 1 % NH4CI; б) в порошке хрома или феррохрома в среде Н2 - - НС1 или в вакууме. Слой глубиной 0 1 мм на стали образуется в течение 5 - 10 часов. [14]
На поверхности стали Р9 при высокой скорости шлифования могут появляться темные пятна ( прижоги), являющиеся признаками чрезмерного местного нагревания тонкого поверхностного слоя и понижения твердости в этих участках. Для получения удовлетворительной поверхности надо применять абразивные материалы повышенного качества и тщательно регулировать режим шлифования. [15]
Страницы: 1 2 3 4 5