Поверхность - корпусная деталь
Cтраница 2
Разработанный метод применяется для определения напряженно-деформированного состояния в точках внутренней и наружной поверхностей корпусных деталей энергетического оборудования на стадиях стендовых заводских испытаний, при проведении пусконаладочных испытаний на объектах и в процессе эксплуатации при воздействии на элементы тензо-измерительной системы высоких температур ( до 5 50 С) и давления ( до 25 МПа) и при нестационарных условиях протекания рабочих процессов. [16]
Дополнительное отличие конструкций сборно-разборных приспособлений заключается в том, что все их детали монтируются на поверхности корпусных деталей. [17]
Станок, прошедший капитальный и средний ремонт, должен быть подвергнут тщательной наружной отделке путем соответствующей обработки и окраски поверхностей корпусных деталей, а также шлифования, полирования и декоративной отделки всех наружных обработанных поверхностей деталей. [18]
В некоторых узлах машин в целях уменьшения габаритов, а также повышения точности и жесткости применяют так называемые совмещенные опоры, дорожки качения при этом выполняют непосредственно на валу или на поверхности корпусной детали. [19]
В некоторых узлах машин в целях уменьшения габаритов, а также повышения точности и жесткости применяют так называемые совмещенные опоры: дорожки качения при этом выполняют непосредственно на валу или на поверхности корпусной детали. [20]
До этого детали очищают и промывают. С поверхностей корпусных деталей удаляют окалину и следы формовочных материалов с помощью ручных или механизированных щеток. Иногда отправляют на дробеструйную или электролитическую очистку. Литые корпуса покрывают масляной краской. [21]
Плоскости, к которым накладные направляющие прикрепляются винтами, должны быть обработаны по 5 - 6-му классам чистоты. В случае приклейки пластмассовых направляющих поверхность корпусной детали обрабатывается по 3 - 4-му классам чистоты. Последней операцией является обработка рабочих поверхностей накладных направляющих в сборе с корпусной деталью. [22]
Контроль непрямолинейности или не-п л о с к о стн ости является контролем формы. Объектами контроля служат горизонтальный разъем или опорные, поверхности корпусной детали. Зрительная труба закрепляется на-контролируемом изделии. Для измерения, только непрямолинейности зрительную трубу выверяют по двум маркам, установленным в крайних ( или контрольных) точках, и далее визируют марку, переставляемую на промежуточные участки. Одновременно может быть выполнен и контроль горизонтальности. Для этого оптическую ось зрительной трубы предварительно выверяют горизонтально. [23]
Такие дополнительные подвижности в опорах на рис. 2.20 показаны стрелками. Они обеспечиваются сферической внешней поверхностью наружного кольца шарикоподшипника и поверхностью корпусной детали. [24]
В тех случаях, когда доминирующей является погрешность, определяемая точностью системы СПИД, переходят к обработке детали на другом типе оборудования. В табл. 2.1 приведен пример повышения требуемой точности расстояний между поверхностями корпусных деталей при обработке их на различных станках. Если по ряду причин деталь может быть обработана только на станке данного типа, то приходится повышать его точность. [25]
Корпуса-кожухи в серийном производстве преимущественно изготовляются штамповкой-вытяжкой из листового материала. При оформлении конструкции таких деталей должно быть учтено, что боковые стенки корпуса могут иметь утонение до 20 % от начальной толщины листового материала, шероховатость поверхности корпусной детали не может быть меньше шероховатости поверхности листа-заготовки и даже может быть ухудшена за счет местных следов, оставляемых поверхностями пуансона и матрицы вытяжного штампа. [26]
Необходимо повысить уровень технической учебы в подразделениях. При этом должно быть два вида учебы: один ( общий для всех) знакомит с отдельными актуальными вопросами современной науки и техники; другой ( индивидуальный или групповой) дает глубокие знания по специальным вопросам, таким, как, например, расчет тарельчатых пружин или расчет корригирования зубчатых колес при сближении или отдалении межцентрового расстояния в корпусе, или выбор шероховатости поверхности корпусных деталей. [27]
Наплавку поверхностей корпусных деталей производят на сварочном столе. На рис. 4.13 изображено приспособление для наплавки поверхностей корпусных деталей. Планшайба может свободно вращаться на консоли 7, которую крепят к сварочному столу. [29]
После разборки станка или другого ремонтируемого оборудования детали и узлы необходимо промыть, так как дефекты могут быть выявлены качественно только в том случае, если дефек-тируемые детали чистые. Кроме того, очистка загрязненных деталей улучшает санитарные условия ремонта. Промывку нужно проводить также при подготовке деталей к восстановлению или при подготовке поверхностей корпусных деталей к окраске. [30]
Страницы: 1 2 3