Cтраница 1
Технологические поверхности предназначены для базирования деталей при изготовлении и восстановлении. [1]
Синтетическое представление технологических поверхностей позволяет связать основные формообразующие элементы с механикой станка без аналитической интерпретации. Структурная схема кинематической операции технологического процесса остается при этом неизменной и единственной. Если нарушается подобная схема, то образуется новый вял поверхности. Отсюда следует и структурная классификация станков. [2]
Размеры обрабатываемых технологических поверхностей могут быть регламентированными и выбираемыми. [3]
Для всех подобных технологических поверхностей в зависимости от их геометрической формы, размеров и конфигурации деталей определяется оптимальный метод обработки и оборудование. Для каждого вида обработки в зависимости от типа оборудования и конфигурации детали нормализуются типовые схемы базирования и закрепления деталей. По нормализованным схемам создается нормализованная оснастка. В зависимости от габаритов деталей может быть создано несколько типоразмеров нормализованных приспособлений. Далее нормализуются технологические переходы. В конечном итоге получаются нормализованные операции, из которых составляют нормализованные технологические процессы. В ряде случаев нормализованные операции используются и в индивидуальных технологических процессах. [4]
Для обработки подобных технологических поверхностей, полученных в результате классификации деталей, создаются операционные нормали. Структура модели нормализованного перехода зависит от конструктивно-технологических параметров, характеризующих элементарный процесс обработки, и функциональных связей между ними. [5]
К главным параметрам следует отнести конструктивные элементы технологической поверхности, которые непосредственно определяют структуру нормализованного перехода. [6]
На рис. 1.23 показана примерная классификация некоторых наиболее характерных технологических поверхностей деталей по видам обработки на токарных, расточных, сверлильных и фрезерных станках. [7]
К исходным ( конструктивным) параметрам следует отнести: форму технологической поверхности; размеры обрабатываемых подобных поверхностей; точность размеров и чистоту обрабатываемых поверхностей и механические свойства материала обрабатываемых деталей. [8]
Как видно из схемы рис. 1.22, сначала проводится классификация технологических поверхностей деталей по видам обработки. В данном случае под технологической поверхностью понимается сочетание элементов формы детали, обрабатываемых на станке при одной установке. [9]
В данном случае единая система классификации охватывает вопросы нормализации операций, переходов и технологических поверхностей, для которых определяется оптимальный метод их обработки, а также базирование деталей по типовым схемам. [10]
Корпус устанавливают на контрольной плите, кронштейны предварительно располагают по разметке и выверяют по технологическим поверхностям. Затем в отверстия под кондукторные втулки вставляют по плотной посадке контрольные оправки и с помощью рейсмуса с индикатором и концевых мер проверяют положение контрольных оправок относительно установочных элементов в корпусе. После достижения размера в заданных допусках в корпусе и кронштейнах сверлят и развертывают отверстия, а затем запрессовывают контрольные штифты. [11]
Регламентированные размеры, в свою очередь, могут быть основными и функциональными. К последним относятся элементы технологических поверхностей, которые заданы в связи с другими элементами конструкции. [12]
Как видно из схемы рис. 1.22, сначала проводится классификация технологических поверхностей деталей по видам обработки. В данном случае под технологической поверхностью понимается сочетание элементов формы детали, обрабатываемых на станке при одной установке. [13]
Сущность метода состоит в том, что типовой технологический процесс изготовления деталей данного типа составляется из набора отдельных предварительно разработанных типовых технологических карт. Этот метод типизации технологических процессов базируется на классификации, в основе которой лежит классификация технологических поверхностей деталей в пределах определенного класса при условии строго определенной индексации этих поверхностей и применении этой индексации во всей технологической документации. Таким образом, разработка типовых технологических процессов состоит из трех этапов: классификации деталей, индексации технологических поверхностей и разработки типовых технологических процессов. Классификатор деталей прокатного оборудования состоит из: а) классификационной схемы ( рис. 2), по которой детали делятся на виды, классы, группы и типы ( рис. 3); б) классификационной картотеки, состоящей из карточек с разбивкой деталей по видам, классам, группам, типам и типоразмерам; в) указателя классификатора деталей и типовых технологических процессов. [14]
Технологический процесс восстановления корпусной детали включает комплекс операций с определенной последовательностью для устранения всех дефектов. При разработке техпроцесса придерживаются следующих принципов: вначале устраняют трещины, отколы, обломы, затем восстанавливают базовые технологические поверхности, наращивают изношенные поверхности, обрабатывают рабочие поверхности под ремонтный размер или под номинал. [15]